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면적 밀도ï¼mg/cm2ï¼ï¼면적 밀도는 단위 면적당 질량을 의미하며, 이 경우는 (단위 면적당 질량은 볼륨을 무시하는 영역). 압밀밀도(Compacted Density) : g/cm3 = 압축밀도(Compacted Density)는 단위부피에 함유된 질량을 나타내며, 이는 재료 자체의 특성과 많은 관련이 있습니다. 두께ï¼ 재료와 호일의 총 두께는 일반적으로 미크론으로 표시됩니다. (μm). 면적 밀도ï¼g/cm3ï¼= 압축 밀도ï¼mg/cm2ï¼/ 두께ï¼μmï¼ 리튬이온전지면적밀도 핵심 포인트 디자인: 일반적으로 디자인을 할 때 배터리의 경우 용량이 결정됩니다. 이때 레이어 수와 면적 밀도는 재료의 그램 용량과 활성 성분의 비율. 예를 들어, 배터리의 양면 밀도가 30mg/cm46247임을 확인하고 ...
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리튬이온 배터리의 권취 공정은 양극을 감는 것입니다. 전극 시트, 음극 시트 및 분리막을 통해 함께 와인딩 머신의 와인딩 바늘 메커니즘. 인접한 양수 및 음극 시트는 단락을 방지하기 위해 분리기로 격리됩니다. 회로. 감은 후 젤리 롤을 종단 테이프로 고정하여 확산을 방지하고 다음 공정으로 넘어갑니다. 가장 이 과정에서 중요한 것은 신체적 접촉이 없는지 확인하는 것입니다. 양극과 음극 사이의 단락과 음극 시트는 양극 시트를 완전히 덮을 수 있습니다. 가로, 세로 방향 모두 가능합니다. 많은 양의 실험 데이터가 이를 보여줍니다. 젤리 롤의 품질은 전기화학적 특성에 큰 영향을 미칩니다. 최종 완성된 배터리의 성능 및 안전 성능. 기반 이에 와인딩에 있어 몇 가지 중요한 초점과 주의사항을 정리했습니다. 리튬 이온 ...
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레이저 클리닝의 원리는 에너지 밀도가 크고 방향을 제어할 수 있는 레이저 빔의 특성 강력한 융합 능력. 레이저는 다음과 같은 오염 물질과 상호 작용합니다. 기름 얼룩, 녹 반점, 먼지 잔여물, 코팅, 산화물 층 또는 필름 층 공작물 베이스에 부착되어 있으며, 공작물 베이스와 분리되어 있습니다. 순간적인 열팽창, 용융, 가스 휘발 등의 형태. 전체 레이저 클리닝 공정은 복잡하며 크게 다음과 같이 나눌 수 있습니다. 레이저 기화 분해, 레이저 해부, 열팽창 오염물질 입자, 기판 표면 진동 및 오염물질 분리. 현재 레이저 절제 세척 방법, 액체 필름 보조 방법이 있습니다. 레이저 클리닝 방식, 레이저 충격파 클리닝 방식으로 안정적으로 세척이 가능합니다. 금속을 포함한 다양한 일반 기판 표면을 효과적으로 청소합니다...
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이것 기사에서는 제로 전압의 원인을 분석합니다. 제로 현상에 주목 전극 버로 인한 배터리 전압. 원인을 파악하여 단락, 우리는 문제를 정확하게 해결하고 더 나은 것을 목표로 합니다. 생산 중 전극 버 제어의 중요성을 이해합니다. 실험 1. 배터리 준비 이 실험에서는 리튬을 사용합니다. 니켈 코발트 망간산염 물질 (NCM111)을 양극 활물질로 사용합니다. 혼합 양극 활물질, SP 카본 블랙, PVDF 바인더, NMP 용매 슬러리를 만들기 위한 66:2:2:30의 질량비. 슬러리는 15μm 두께로 코팅됩니다. 카본 코팅 알루미늄 호일이며, 한 면 코팅량은 270g/m2입니다. 양극을 (120±3)°C 온도의 오븐에 넣어 건조시킵니다. 24시간 동안 캘린더링 과정을 거쳐 전극의 압축 밀도 3.28g/cm3. 음...
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리튬이온 배터리 음극재 분류 핵심 중 하나로 리튬이온 배터리용 소재, 음극 소재는 다음 요건을 충족해야 합니다. 여러 조건. Li 삽입 및 탈삽입 반응은 산화환원 전위가 낮습니다. 리튬이온전지의 고출력전압을 만족시키기 위한 것입니다. Li 삽입 및 탈리 과정에서, 전극 전위는 거의 변하지 않으므로 배터리에 유리합니다. 안정적인 동작전압을 얻으세요. 높은 에너지 밀도를 충족하는 큰 가역 용량 리튬이온 배터리. Li 탈리 과정에서 구조적 안정성이 우수하므로 배터리의 수명이 길다는 것입니다. 환경친화적이며 환경오염이 없으며, 제조 및 배터리 폐기시 중독. 준비 과정이 간단하고 비용이 저렴하며 자원이 저렴합니다. 풍부하고 구하기 쉽다. 기술력으로 발전과 산업 고도화에 따라 양극재의 종류도 다양해지고 있습니다. 증가...
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여부 각형 셀 또는 원통형 셀, 용접은 중요한 공정 중 하나입니다. 배터리 생산 중. 리튬 배터리 생산 라인에서는 생산 용접 공정 섹션은 주로 셀 조립 및 PACK 라인 섹션에 집중되어 있습니다. 아래 그림을 참조하세요. 개요 용접공정 상세설명 1. 안전 벤트 용접 안전 압력 릴리프 밸브라고도 알려진 벤트는 벽이 얇은 밸브 본체입니다. 배터리 상단 덮개. 배터리 내부 압력이 초과된 경우 지정된 값에 도달하면 안전 벤트가 파열되어 압력이 방출됩니다. 배터리가 터지는 것을 방지하세요. 안전 통풍구는 독창적인 구조를 가지고 있습니다. 일반적으로 레이저 용접을 사용하여 특정 알루미늄 금속 시트 두 장을 고정합니다. 모양. 배터리 내부 압력이 일정 수준 이상 상승하면 알루미늄 시트가 설계된 홈 위치에서 파손되어 배터...
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전고체전지가 업계 대세인 이유는 무엇인가요? 높은 보안: 액체 배터리의 안전성 문제는 늘 비판을 받아왔습니다. 전해질은 고온이나 심한 충격에 쉽게 가연성이 있습니다. 고전류 하에서는 리튬 수지상 결정이 분리막을 관통하여 단락을 일으키는 것처럼 보입니다. 때로는 전해질이 부반응을 일으키거나 고온에서 분해될 수 있습니다. 액체 전해질의 열 안정성은 최대 100°C까지만 유지될 수 있는 반면, 산화물 고체 전해질은 800°C에 도달할 수 있으며, 황화물 및 할로겐화물도 400°C에 도달할 수 있습니다. 고체 산화물은 액체보다 안정적이며, 고체 형태로 인해 액체보다 내충격성이 훨씬 높습니다. 따라서 전고체 배터리는 사람들의 안전 요구를 충족시킬 수 있습니다. 높은 에너지 밀도ï¼ 현재 전고체 배터리는 액체 배터리를...
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배터리 전극 캘린더링 공정
Mar 06 , 2024
무엇입니까? 캘린더링ï¼ 배터리의 캘린더링 전극은 리튬 이온 생산 과정에서 중요한 단계입니다. 배터리를 사용하며 그 목적은 설계에 맞는 전극을 얻는 것입니다. 요구 사항. 캘린더링은 꼭 필요한 과정입니다. 전극 코팅 후 및 건조, 활물질과 전류 사이의 박리 강도 컬렉터 포일이 낮습니다. 이때, 캘린더링을 통해 품질을 향상시켜야 합니다. 활물질과 포일 사이의 결합력을 높여 이를 방지합니다. 전해액 침지 및 배터리 사용시 벗겨짐. 더 캘린더링 목적: 캘린더링 과정을 통해 전극의 표면은 부드럽고 평평합니다. 배터리 쇼트를 방지할 수 있습니다. 세퍼레이터를 관통하는 전극 표면의 Burr로 인한 회로 및 배터리의 에너지 밀도를 향상시킵니다. 캘린더링 공정으로 압축 가능 전극 집전체에 코팅된 전극 물질을 전극의 부피를...
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각형 셀을 분해하는 방법?
Feb 22 , 2024
원통형 셀, 파우치형 셀의 세 가지 쉘 유형 중, 각형 셀, 각형 셀은 가장 높은 다양성과 시장성을 가지고 있습니다. 공유하다. 하지만 내부 공정 설계를 연구하기 위해 배터리를 분해하고 싶다면, 단락이나 영향을 주지 않고 안전을 보장해야 합니다. 내부 구조. 어떻게 분해해야 하나요? 1.목적 단일 각형 세포 샘플의 분해를 안내합니다. 안전하고 정확하며 효과적인 분해 사양을 보장합니다. 2. 분해 방법 및 요구사항 2.1 환경을 해체합니다. 배터리 셀의 분해는 다음 규정에 따라 수행되어야 합니다. 다음 조건: 온도: 25°±5° 상대습도: â¤30%RH 대기압: 86KPa~106Kpa 2.2 해체현장 요건 에이. 해체 현장에는 다음과 같은 안전 예방 조치가 있어야 합니다. 소방시설, 경보시설, 비상시설 등 나...
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최근에는 급속한 발전이 이루어졌습니다. Li2S-SiS2, Li2S-B2S3 등 황화물 고체 전해질 개발, Li2S-P2S5, Li(10±1)MP2S12(M=Ge, Si, Sn, Al, P), Li6PS5X(X=Cl, Br, I). 특히, thio-LISICON 구조의 황화물, Li10GeP2S12(LGPS)로 표시되며 매우 높은 실내 온도를 나타냅니다. 액체 전해질을 능가하는 12mS/cm의 리튬 이온 전도도, 내재성이 부족한 단점을 부분적으로 해결했습니다. 고체 전해질의 전도성. 그림 1(a)는 전고체 상태를 보여줍니다. 2.2cm×2.2cm Li1.5Al0.5Ge1.5(PO4)3를 사용하는 리튬 배터리. 그것은에서 조립됩니다 유리-세라믹 고체 전해질 시트, LiFePO4 양극재, PEO 기반 고분자 개...
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