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각형 셀 파우치 셀 원통형 셀 알루미늄 하우징은 견고합니다. 안전하고 좋은 사이클 수명 알루미늄 플라스틱 필름 소재의 껍질은 열에 취약하지만 폭발하기 쉽지 않습니다. 생산 공정 기술이 성숙해졌습니다. 배터리 셀은 유연한 그룹으로 포장됩니다. 단일 셀은 대용량을 가지고 있습니다. 모듈 수가 적습니다. 낮은 모니터링 및 관리 위험 자만심이 생기기 쉽고, 배터리 셀이 부풀어 오르고 변형됩니다. 장기간 사용하면 배터리 수명이 절벽으로 떨어집니다. 전체 패키지의 셀 수가 많습니다. 모니터링 및 관리가 어렵다 포장 및 제조 공정이 간단합니다. 높은 신뢰성 파우치 껍질이 약해요 모듈 수준에서 보호가 필요합니다. 배터리 셀의 일관성은 평균입니다. 셀은 일관성이 있습니다. 셀은 일관성이 있습니다. 에너지 밀도는 평균입니다 높은 에너지 밀도 모노머는 에너지 밀도가 높습니다. 1.원통형 배터리 : 오랜 개발 역사를 통해 기술적으로 가장 성숙한 배터리입니다. 장점: 성숙한 기술은 비용 절감, 안정성 및 내구성, 셀당 높은 에너지 밀도 및 셀 간 우수한 일관성을 제공합니다. 단점: 에너지 밀도 개선의 여지가 제한적이고, 대량으로 결합할 경우 BMS에 대한 요구 사항이 높습니다. 일반적인 18650 배터리는 리튬 이온 배터리와 리튬 인산 철 배터리로 구분됩니다. 리튬 이온 배터리의 공칭 전압은 3.7V이고 충전 차단 전압은 4.2V입니다. 리튬인산철 배터리의 공칭 전압은 3.2V이고 충전 차단 전압은 3.6V입니다. 용량은 일반적으로 1200mAh~3350mAh이며, 공통 용량은 2200mAh~2600mAh입니다. 이들 배터리는 고용량, 고출력 전압, 우수한 충방전 주기 성능, 안정적인 출력 전압, 대전류 방전 능력, 안정적인 전기화학적 성능, 안전한 사용, 광범위한 작동 온도 및 환경 친화성을 특징으로 합니다. 최초의 원통형 리튬 배터리인 18650 리튬 배터리는 1992년 일본 SONY 회사에서 발명되었습니다. 18650 원통형 리튬 배터리의 오랜 역사로 인해 시장 인기가 매우 높습니다. 일반적인 원통형 배터리의 구조에는 양극 캡, 안전 밸브, PTC 소자, 전류 차단 메커니즘, 개스킷, 양극, 음극, 분리막 및 쉘이 포함됩니다. 원통형 리튬 배터리는 높은 자동화, 안정적인 제품 품질 및 상대적으로 저렴한 비용으로 비교적 성숙한 와인딩 프로세스를 채택합니다. 또한 일반적으로 볼 수 있는 14650, 17490, 18650, 21700, 26650 등과 같은 많은 모델이 있습니다. 18650을 예로 들면 "18"은 배터리 셀의 직경이 18mm임을 나타내고 "65"는 높이를 나타냅니다. 65mm이고 "0"은 원통형을 나타냅니다. 다른 모델도 동일한 패턴을 따릅니다. 태양광 조명, 잔디 조명, 백업 에너지원, 전동 공구 및 장난감 모델에 널리 사용됩니다. 2. 프리즘형 배터리: 장점: 강도가 높고, 내부 저항이 낮으며, 수명이 길고, 공간 활용도가 높습니다. 단점: 생산 공정 통일이 어렵고 방열 어려움 각형 전지는 현재 국제 분야에서 가장 널리 사용되는 전지 PACK 형태이다. 현재 NIO, Geely 등 국내 주류 신에너지 자동차 제조사들은 각형 배터리를 사용하고 있다. 이 배터리가 널리 적용되는 주요 이유 중 하나는 공급 업체가 많고 기술적 난이도가 상대적으로 낮다는 것입니다. 국내 배터리 업체들은 대부분 각형 배터리 개발을 선택하고 있다. 예를 들어, 잘 알려진 CATL은 주로 각형 배터리를 제공합니다. 각형 리튬 이온 배터리는 일반적으로 알루미늄 쉘 또는 강철 쉘 각형 배터리를 나타냅니다. 국내 동력배터리 제조사들은 각형 배터리의 구조가 상대적으로 단순하기 때문에 배터리 에너지 밀도가 높은 알루미늄 쉘 각형 배터리를 주로 주요 제품으로 채택하고 있습니다. 고강도 스테인레스 스틸을 외피로 사용한 원통형 배터리와 방폭형 안전밸브 등 부속품을 사용한 것과 달리, 각형 배터리 부속품의 전체 무게는 원통형 배터리에 비해 가볍습니다. 이론적으로 각형 배터리의 에너지 밀도는 원통형 배터리의 에너지 밀도보다 높습니다. 구조적 강도가 높고 기계적 하중을 견디는 능력이 좋으며 배터리 내부 저항이 작고 수명이 길며 조립 후 에너지 밀도 감소가 적고 공간 활용률이 높습니다. 3. 파우치 배터리: 장점: 매우 높은 에너지 밀도, 가벼운 무게 단점: 배터리 손상 및 열 폭주를 방지하기 위해 추가 보호가 필요함 플렉서블 배터리는 자동차 시장에서 널리 사용되지는 않지만 우리에게도 낯설지 않습니다. 기본적으로 우리 휴대폰은 모두 "플렉서블 배터리"를 채택하고 있지만 3C 디지털 제품에서는 이를 플렉서블 배터리라고 부르지 않고 폴리머 배터리라고 부릅니다. 플렉서블 배터리의 장점과 단점은 거의 공존하는데, 플렉서블 배터리의 형태가 유연하게 설계(고객 요구에 따라 맞춤화되고 배터리 셀도 다시 제작됨)되므로 기존의 동일한 플렉서블 배터리 수가 모델이 너무 작습니다. 또한 새로운 유연한 배터리 팩 세트를 개발하는 데 드는 비용도 상당히 높습니다. 이메일 : tob.amy@tobmachine.com 스카이프:amywangbest86 Whatsapp/전화 번호: +86 181 2071 5609...

양극 전극 재료를 압연 및 압착하는 과정에서 롤러에 달라붙는 문제가 종종 발생합니다. 양극전극재가 롤러에 달라붙는 것은 작업시간을 낭비하고 작업효율에 영향을 줄 뿐만 아니라 전극을 사용할 수 없게 되어 경제적 손실을 가져올 수도 있다. 따라서 리튬전지 생산 및 제조에서는 양극전극이 롤러에 달라붙는 원인을 분석하고 문제점을 파악하는 것이 매우 중요하다. 연구진은 실제 양극 전극 물질이 롤러에 달라붙는 이유를 주로 8가지 측면으로 정리 분석했다. 아래에서 살펴보겠습니다. 1. 압연기의 롤러 축 표면이 제대로 청소되지 않았습니다. 장비를 사용하지 않을 때는 롤러축 표면이 보호층으로 코팅되어 있으므로 사용하기 전에 청소가 필요합니다. 양극판을 롤링할 때 롤러축 표면이 깨끗하지 않으면 롤러에 달라붙기 쉽습니다. 일부 리튬 배터리 회사에서는 상호 오염을 방지하기 위해 양극(유성) 전극과 양극(수성) 전극의 시스템 및 재질을 달리하여 장비를 분리하여 사용하고 있습니다. 그러나 양극과 양극 시트가 동일한 압연기를 공유하고 심지어 코팅 기계도 둘이 공유하는 특별한 경우도 있습니다. 양극 및 양극 시트를 자주 교체하면 교차 오염이 발생하고 롤러에 쉽게 달라붙을 수 있습니다. 2. 양극 시트가 완전히 건조되지 않았습니다. 코팅 중 오븐 온도가 충분히 높지 않거나 작동 속도가 너무 빠르면 전극 시트가 건조 기준에 도달하지 못할 수 있습니다. 시트를 굴릴 때 시트에 일정량의 수분이 남아 있으면 바인더가 다양한 물질을 접착하는 능력을 충분히 발휘할 수 없습니다. 양극전극 흑연과 동박, 바인더 사이의 접착력이 약해 압연 변형 과정에서 시트가 롤러에 달라붙기 쉽습니다. 칭량을 위해 전극 시트 조각을 취한 다음 베이킹을 위해 일정 시간 동안 오븐에 넣은 다음 다시 칭량할 수 있습니다. 무게의 차이는 코팅 시 전극 시트의 건조가 만족스러운지 여부를 판단하는 데 사용될 수 있습니다. 3. 오븐 온도가 너무 높고 음극이 너무 건조합니다. 베이킹 온도가 너무 높으면 용매가 너무 빨리 증발하고 바인더가 휘발하여 전극 표면에 부착되어 호일에서 표면으로 바인더 농도가 단계적으로 증가하면서 전극의 미세 구조가 형성됩니다. 전극의. 압연 중에는 표면 음극 접착력이 호일과 음극재 사이의 접착력보다 커서 롤러에 들러붙는 현상이 발생하기 쉽고, 이로 인해 입자가 롤러에서 떨어져 전극 위로 떨어지는 현상이 발생하기 쉽습니다. 압연 중 전극에 선형의 끈적끈적한 물질이 있는 경우 코팅기의 전극 건조로를 점검해야 합니다. 고정 에어 노즐에 나사로 고정되거나 조여지지 않은 나사가 있을 수 있습니다. 코팅 중 오븐 배기 주파수의 다른 설정은 전극의 용매 증발 속도와 바인더의 분포에 영향을 미치며 이는 전극 롤링에도 영향을 미칩니다. 4. 슬러리 내 바인더 함량이 너무 낮으면 활물질 간의 접착력이 부족해 호일과의 접착력이 부족할 수 있습니다. 일반적으로 SBR 과 CMC는 흑연 양극 전극의 바인더로 사용되며 CMC는 증점제로, SBR은 바인더로 사용됩니다. CMC와 SBR의 함량이 너무 낮으면 양극 전극의 흑연과 카본블랙이 슬러리에 고르게 분산되지 못해 뭉치는 현상이 발생한다. SBR은 흑연 입자의 표면을 고르게 덮을 수 없기 때문에 전극 시트의 흑연 입자 사이는 물론 흑연 입자와 호일 사이의 접착력도 좋지 않습니다. 롤링할 때 흑연 입자는 즉시 분리되어 다른 물체에 부착되는 경향이 있습니다. 수성 양극 전극 슬러리를 사용하는 경우 SBR에 대한 CMC의 비율을 고려할 수 있습니다. 너무 적으면 접착력이 저하될 수 있기 때문입니다. 5. 혼합시 SBR의 비율이 적합하지 않을 경우 전극시트 롤링시 롤러의 고착 현상이 발생할 수 있습니다. 리튬 배터리에 사용되는 SBR은 스티렌-부타디엔 고무 라텍스의 수성 바인더입니다. 물을 매질로 하고 유화제 및 개시제를 첨가하여 스티렌과 부타디엔 단량체를 유화중합 및 공중합하여 제조됩니다. 고형분 함량이 약 50%인 수성 에멀젼입니다. SBR은 친수성과 소수성이 공존하는 물질입니다. 수성 그룹은 호일의 표면 그룹에 결합하여 접착력을 형성하는 반면 유성 사슬 세그먼트는 양극 전극 흑연에 결합하여 접착력을 형성하여 결합 효과를 얻습니다. 슬러리 제조 과정에서 SBR이 떠서 파란색으로 나타나면 코팅 후 SBR 농도 분포가 고르지 않아 활물질과 호일의 접착력이 저하됩니다. 이로 인해 롤링 중에 롤러가 쉽게 달라붙을 수 있습니다. 6. 양극 전극 재료의 종류는 압연 공정에 영향을 줄 수 있습니다. 천연 흑연에 비해 인조 흑연 입자는 표면이 더 거칠고 모서리 형태가 더 뾰족하고 거꾸로 되어 있으며 구조가 더 불규칙하여 젖기가 더 어렵습니다. 인조흑연이 완전히 분산되지 않으면 응집되기 쉽습니다. 이 뭉침은 젤라틴질이고 스크린을 통과할 수 있으며, 코팅된 전극 시트의 뭉침면적이 더 조밀하여 압연 시 과압이 쉽게 되고 점 모양의 점착 및 재료 쉐딩이 형성됩니다. 7. 혼합 과정은 전극 시트의 롤링에도 영향을 미칠 수 있습니다. 인조 흑연은 분산이 어렵고, 기존의 습식 슬러리 제조 시 장기간 고속 교반하면 CMC 분자 사슬이 쉽게 끊어져 분산 효과가 떨어질 수 있습니다. 단순히 라인 속도와 CMC 비율을 높이는 것만으로는 좋은 결과를 얻지 못하는 경우가 많습니다. 8. 인조흑연 음극전극 혼합물을 제조할 때 슬러리의 안정성과 코팅 성능을 보장하기 위해 CMC와 SBR을 모두 첨가제로 사용합니다. 다양한 유형의 CMC도 전극 시트의 미세 구조에 영향을 미칠 수 있으며 롤링 중에 롤러가 달라붙는 원인이 될 수 있습니다. 이는 CMC의 불용성 물질이 흑연 및 Super-P의 작은 입자와 입자 덩어리를 형성하여 슬러리가 스크린을 통과하기 어렵게 만들기 때문입니다. 이로 인해 스크린 메쉬의 여러 막힘, 코팅 긁힘 및 롤링 중 롤러 고착이 발생할 수 있습니다. 이메일 : tob.amy@tobmachine.com 스카이프:amywangbest86 Whatsapp/전화 번호: +86 181 2071 5609...

리튬이온 배터리 제조 과정에서 엄격하게 관리해야 하는 세 가지 중요한 항목은 먼지, 금속 입자, 습기입니다. 먼지와 금속조각을 제대로 관리하지 않으면 배터리 내부 합선, 화재 등 안전사고로 직결됩니다. 습기를 효과적으로 관리하지 않으면 배터리 성능에 심각한 해를 끼치고 심각한 품질 사고로 이어질 수도 있습니다! 따라서 제조 과정에서 전극, 분리막, 전해질 등 주요 소재의 수분 함량을 엄격하게 관리하는 것이 중요합니다. 휴식과 끊임없는 경계가 있어서는 안됩니다! 다음은 리튬 배터리에 대한 수분의 유해성, 제조 과정 중 수분의 출처, 제조 과정 중 수분 관리라는 세 가지 측면에서 자세히 설명합니다. 1. 리튬 배터리에 대한 습기의 피해 (1) 배터리 부풀음 및 누액: 리튬 이온 배터리에 수분이 너무 많으면 전해질 내의 리튬염과 화학적으로 반응하여 HF를 생성합니다. H2O + LiPF6 → POF3 + LiF + 2HF 불화수소산(HF)은 배터리 성능에 심각한 손상을 초래할 수 있는 부식성이 강한 산입니다. HF는 금속 부품, 배터리 쉘, 배터리 내부 밀봉재를 부식시켜 결국 균열, 파열, 누출을 유발합니다. HF는 또한 주요 구성 요소와 반응하여 배터리 내부의 SEI(고체 전해질 계면) 필름을 파괴합니다. ROCO2Li + HF → ROCO2H + LiF Li2CO3 + 2HF → H2CO3 + 2LiF 결국, 배터리 내부에 LiF 침전물이 형성되어 음극에서 돌이킬 수 없는 화학 반응을 일으켜 활성 리튬 이온을 소모하게 되어 배터리의 에너지 용량이 감소하게 됩니다. 수분이 충분하면 더 많은 가스가 발생하여 배터리 내부 압력이 높아집니다. 이로 인해 변형, 부기, 심지어 누출이 발생하여 안전 위험이 발생할 수 있습니다. 시중에 판매되는 휴대폰이나 디지털 전자제품에서 배터리 부풀음이나 커버 터짐 현상이 많이 발생하는 이유는 리튬 배터리 내부의 높은 수분 함량과 가스 발생 때문인 경우가 많습니다.   (2) 배터리 내부 저항 증가: 배터리 내부 저항은 가장 중요한 성능 매개변수 중 하나이며, 배터리 내에서 이온과 전자가 쉽게 이동할 수 있는지를 나타내는 주요 지표 역할을 합니다. 이는 배터리의 수명과 작동 상태에 직접적인 영향을 미칩니다. 내부 저항이 낮을수록 방전 중에 소비되는 전압이 적어 에너지 출력이 높아집니다. 수분 함량이 증가하면 SEI 필름 표면에 POF3 및 LiF 침전물이 형성될 수 있습니다(고체-전해질-계면). 이로 인해 SEI 필름의 밀도와 균일성이 저하되어 배터리 내부 저항이 점차 증가하고 방전 용량이 감소합니다.   (3) 사이클 수명 단축: 과도한 수분은 SEI 필름을 손상시켜 내부 저항이 점차 증가하고 방전 용량이 감소할 수 있습니다. 시간이 지남에 따라 완전히 충전할 때마다 배터리를 사용할 수 있는 시간이 줄어들고 정상적인 충전-방전 주기 횟수(또는 수명)가 감소합니다. 이는 결국 전체 배터리 수명을 단축시키는 결과를 낳습니다. 2.리튬 배터리 생산 시 수분 공급원  리튬 배터리 제조 과정에서 수분 공급원은 다음과 같은 측면으로 분류될 수 있습니다.  (1) 원료를 통해 유입되는 수분 ㅏ. 양극 및 음극 물질: 양극 및 음극 활성 물질은 모두 마이크로미터 또는 나노미터 규모의 입자로, 공기 중 수분을 흡수하는 데 매우 취약합니다. 특히 니켈 함량이 높은 삼원계 또는 이원계 양극재의 경우 비표면적이 상대적으로 커서 표면이 수분을 흡수하고 화학 반응을 일으키기 쉽습니다. 코팅된 전극 시트를 습도가 높은 환경에 보관하면 전극 시트의 코팅 표면도 공기 중 수분을 빠르게 흡수합니다.  비. 전해질: 전해질의 용매 성분은 물 분자와 반응하며, 전해질의 리튬염 용질도 수분을 흡수하여 화학 반응을 일으키기 쉽습니다. 따라서 전해질에는 일정량의 수분 함량이 있습니다. 전해질을 너무 오랫동안 보관하거나 고온에서 보관하면 전해질 내의 수분 함량이 증가합니다.  씨. 분리막: 분리막은 다공성 플라스틱 필름(PP/PE 소재)으로 수분 흡수 능력이 뛰어납니다.  (2) 전극 시트용 슬러리 제조 시 첨가되는 수분 음극슬러리 제조시 물을 첨가하고 원료와 혼합한 후 코팅한다. 따라서 음극 시트 자체에는 물이 포함되어 있다. 이후의 코팅 공정에서 가열과 건조가 이루어지지만, 전극 시트의 코팅층 내부에는 상당한 양의 수분이 흡착되어 남아 있습니다.  (3) 작업장 환경의 수분 ㅏ. 작업장 공기 중 수분: 공기 중 수분 함량은 일반적으로 상대 습도로 측정됩니다. 상대습도는 계절과 기상조건에 따라 크게 달라집니다. 봄과 여름에는 공기 습도가 상대적으로 높으며(60% 이상), 가을과 겨울에는 습도가 낮고(40% 미만) 공기가 더 건조합니다. 공기 습도는 비오는 날에는 높아지고 맑은 날에는 낮아집니다. 따라서 공기 중의 수분 함량은 습도에 따라 달라집니다.  비. 인간이 생성한 물(땀, 내쉬는 숨, 손을 씻은 후의 물) 씨. 각종 부자재 및 종이(상자, 헝겊, 보고서 등)에서 유입되는 수분  리튬 배터리 생산 중 수분 제어 (1) 생산 작업장의 습도를 엄격하게 관리합니다. a 슬러리 혼합을 위한 전극 생산 작업장은 상대 습도를 10% 이하로 유지해야 합니다. b 코팅(머신 헤드, 테일) 및 압연을 위한 전극 생산 작업장의 이슬점 습도는 ≤-10℃ DP이어야 합니다. c 슬리팅을 위한 전극 생산 작업장은 상대 습도를 10% 이하로 유지해야 합니다. d 스태킹, 와인딩 및 조립 작업장의 이슬점 습도는 DF -35℃ 이하이어야 합니다. e 배터리 셀의 전해액 주입 및 밀봉 공정은 이슬점 습도가 -45℃ DP 이하이어야 합니다. (2) 사람과 외부환경에 의해 작업장 내로 유입되는 수분에 대한 철저한 관리 a 운영 규정 준수: -- 직원은 건조 작업장에 들어갈 때 옷을 갈아입고, 모자를 쓰고, 신발을 갈아입고, 마스크를 착용해야 합니다. -- 맨손으로 전극 시트와 배터리 셀을 만지는 것은 금지되어 있습니다. b 보조재료에 의해 유입되는 수분 관리: -- 건조 작업장에 상자를 가져오는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. - 건조 구역의 종이 게시물과 간판은 반드시 합판으로 부착되어야 합니다. -- 건조 구...

배터리의 측전압은 구체적으로 고분자 배터리의 양극 탭과 알루미늄 적층 필름 사이의 알루미늄 층의 전압을 의미합니다 . 폴리머 리튬 배터리의 측면 전압은 다음을 나타냅니다. 1. 음극 탭과 알루미늄 적층 필름 사이의 알루미늄 층의 전압; 2. 양극 탭과 알루미늄 적층 필름 사이의 알루미늄 층의 전압. 이론적으로는 음극 탭과 알루미늄 적층 필름 사이의 알루미늄층이 절연되어 있으므로 전압이 0이 되어야 합니다. 실제로 알루미늄 적층 필름을 가공하는 과정에서 내부 PP층이 국부적으로 손상되어 결과적으로 이들 사이의 국지적 전도(전자 채널 및 이온 채널 포함)를 통해 마이크로 배터리가 형성되고 이에 따라 전위차(전압)가 발생합니다. 측면 전압 표준은 제조업체마다 다르지만 대부분의 업계에서는 이를 1.0V 미만으로 설정합니다. 전압의 기준은 알루미늄-리튬 합금의 용해 전위를 기준으로 합니다. 측면 전압 테스트: 측면 전압 테스트는 주로 리튬 배터리 포장 필름의 밀봉 효과를 검사하고 탭과 포장 필름의 알루미늄 라미네이트 필름 사이의 단락을 감지하는 데 사용됩니다. 합선은 알루미늄 적층 필름의 부식, 전해액 누출, 가스 팽창, 저전압 등 일련의 문제를 발생시켜 안전 위험을 초래할 수 있습니다. 리튬 폴리머 배터리의 측면 전압은 구체적으로 폴리머 리튬 배터리의 양극 탭과 알루미늄 적층 필름 사이의 알루미늄 층에 걸리는 전압을 의미합니다. 이론상 양극 단자와 알루미늄 적층 필름 사이의 알루미늄 층은 절연되어야 하며, 이는 전압이 0이어야 함을 의미합니다. 그러나 알루미늄 적층 필름을 가공하는 동안 내부 PP 층은 국부적인 손상을 입어 그들 사이에 부분적인 전도(전자 및 이온 채널 모두 포함)가 발생할 수 있습니다. 이로 인해 마이크로 배터리가 생성되어 전위차(전압)가 발생합니다. 측면 전압 표준은 제조업체마다 다르지만 업계에서는 일반적으로 이를 1.0V 미만으로 설정합니다. 이 전압 표준의 기초는 알루미늄-리튬 합금의 용해 잠재력에서 파생됩니다. 양극 탭과 알루미늄 적층 쉘 사이의 전위차는 음극 탭과 알루미늄 적층 필름 사이에 전자 채널이 있는지 확인하는 데 사용됩니다. 네거티브 탭과 알루미늄 적층 필름 사이에 전자 채널이 있어 알루미늄 적층 필름의 내부 PP 층이 손상되면 부식이 발생할 수 있습니다. 가스 팽창의 원인 중 하나는 포장 부식입니다. 가스 팽창은 상당히 문제가 될 수 있습니다. 효과적인 탐지 방법이 없으면 회사 내에서 불량 제품을 통제하고 고객에게 도달하는 것을 방지하기가 어렵습니다. 이 문제는 몇 달 후 가스 팽창으로 나타나 반품으로 이어질 수 있습니다. 이러한 경우 배터리 셀의 알루미늄 라미네이트 필름은 이미 부식된 상태입니다. 부식된 알루미늄 적층 필름을 통해 수분이 배터리 내부로 유입되어 전해질과 반응하여 가스 팽창을 유발합니다. 왜 측전압을 제어해야 합니까? 알루미늄 적층 필름의 내부 PP층이 손상되면 부식 및 손상이 발생할 수 있습니다. 부식에는 두 가지 조건이 필요합니다. 1) 전자 경로, 여기서 음극과 알루미늄 적층 필름의 알루미늄층이 전자 경로를 형성합니다. 2) 이온 경로: 알루미늄 적층 필름의 알루미늄층과 전해질이 이온 경로를 형성한다. 이러한 조건 중 하나라도 없으면 부식이 발생할 수 없습니다. 두 조건이 모두 충족되면 리튬 이온이 알루미늄 적층 필름의 알루미늄층과 반응하여 리튬-알루미늄 합금을 형성합니다. 이 리튬-알루미늄 합금은 알루미늄 적층 필름에 구멍을 뚫어 필름 내부에 종종 검은 반점이 나타날 수 있는 분말형 물질입니다. 이러한 검은 점은 시간이 지남에 따라 그리고 충전 및 방전 주기가 증가함에 따라 더욱 두드러집니다. 선택하는 방법? 현재 감지된 방법은 다음과 같습니다. 알루미늄 적층 필름과 네거티브 탭 사이의 저항을 테스트합니다. 5MΩ보다 큰 저항은 상대적으로 안전한 것으로 간주됩니다. 일부 회사에서는 결함이 있는 제품에 대한 최종 ppm 허용 오차에 따라 더 낮은 기준을 설정합니다. 일부 데이터를 계산하고 자신만의 표준을 정의할 수도 있습니다. 이 저항 테스트는 주로 전자 경로를 선별하는 데 사용됩니다. 직류 소스를 사용하여 수행할 수 있는 양극과 알루미늄 필름 사이의 전류를 테스트합니다. 일반적으로 전류가 0.001mA보다 크면 불량품으로 간주하여 선별해야 합니다. 양극과 알루미늄 필름 사이의 전압을 테스트합니다. 일반적으로 전압이 1V를 초과하면 불량품으로 간주됩니다. 테스트를 위해 방법 1과 2 또는 1과 3을 결합하도록 선택할 수 있습니다. 이메일 : tob.amy@tobmachine.com 스카이프:amywangbest86 Whatsapp/전화 번호: +86 181 2071 5609...

SBR이 포함되지 않은 슬러리에 CMC 함량이 낮을 경우 균질화 과정에서 흑연 입자가 뭉쳐서 잘 분산되지 않습니다. CMC와 흑연의 비율이 적당할 때 슬러리에 SBR을 1.0~4.5% 첨가하면 SBR이 흑연 표면에 흡착되어 흑연 입자가 분산되고 슬러리의 점도와 모듈러스가 감소합니다. CMC 함량이 0.7%~1.0%이면 슬러리는 점탄성을 나타내며 SBR을 계속 첨가해도 슬러리의 유변학적 특성은 변하지 않습니다. SBR과 CMC를 동시에 첨가하는 방법과 CMC를 먼저 첨가한 후 SBR을 첨가하는 두 가지 혼합 방법을 비교한 결과, CMC는 슬러리 내 흑연의 분산에 주도적인 역할을 하며, CMC는 흑연 입자 표면에 우선적으로 흡착되는 것으로 나타났습니다. 일반적으로 첨가된 CMC의 양이 매우 적은 경우 SBR을 첨가하면 흑연 입자 표면에 흡착되어 흑연 분산에 일정한 영향을 미칩니다. CMC의 첨가량이 증가할수록 흑연 표면의 흡착량도 증가하는데, SBR은 흑연 표면에 흡착하지 못하여 흑연의 분산에 아무런 역할을 하지 못한다. 일정량의 CMC에 도달하면 흑연 입자 표면에 흡착되지 못한 잉여 CMC의 결합력이 반발력보다 커져 흑연 입자 사이의 뭉침 현상이 발생할 수 있습니다. 따라서 CMC는 흑연 음극 슬러리의 분산에 중요한 역할을 한다. 이메일 : tob.amy@tobmachine.com 스카이프: amywangbest86 Whatsapp/전화번호: +86 181 2071 5609

더블 유성 믹서 현재 리튬이온 배터리 제조업체에서 사용하는 주류 슬러리 혼합 장비는 PD 믹서라고도 알려진 이중 유성 믹서입니다. 본 믹서에는 저속 혼합 부품인 Planet과 고속 분산 부품인 Disper가 장착되어 있습니다. 저속 혼합 구성 요소는 유성 기어 변속기를 활용하는 두 개의 접이식 프레임 교반기로 구성됩니다. 교반기가 회전하고 궤도를 돌면서 재료가 다양한 방향으로 움직일 수 있게 하여 비교적 짧은 시간 내에 원하는 혼합 효과를 얻을 수 있습니다. 고속 분산 구성요소는 일반적으로 빠르게 회전하면서 유성 캐리어와 함께 회전하는 톱니형 분산 디스크를 특징으로 하며 재료에 강한 전단력과 분산력을 가합니다. 이 효과는 일반 믹서보다 몇 배 더 큽니다. 또한 분산 구성 요소는 응용 분야의 특정 요구 사항에 따라 단일 또는 이중 분산 샤프트로 구성될 수 있습니다. 볼 밀 혼합 볼밀링 혼합은 일반적으로 실험실에서 더 일반적으로 사용되는 리튬 이온 배터리 슬러리 제조에도 자주 사용됩니다. 유체 역학 기반 혼합 방법과 유사하게 볼 밀링 공정의 분산 능력은 클러스터 단편화 및 응집 재구성 속도의 균형에 의해 결정됩니다. 이는 분말 입자의 특성과 관련이 있으며 계면활성제의 첨가에 따라 변경될 수 있습니다. 볼 밀링 공정에서 분말 입자는 많은 표면 및 부피 변화를 겪으며, 이로 인해 재료의 기계적 및 화학적 변형(예: 탄소 나노튜브의 파열, 종횡비 및 구조의 변화)이 발생할 수 있습니다. 입자 사이, 분말과 분산 매체(용매 및 결합제) 사이, 심지어 분말과 분쇄 볼 사이에서도 반응이 발생할 수 있습니다. 연삭 볼과 국부적인 유체 고전단 난류 사이의 충돌도 바인더 분자의 파열을 일으킬 수 있습니다. 초음파 교반 현재 초음파는 과도 음향 캐비테이션 효과를 기반으로 미세한 규모로 혼합하는 데 사용됩니다. 이 효과는 매우 높은 초음파 강도에서 생성되어야 하며, 이는 수많은 미세 기포의 형성 및 성장을 동반합니다. 기포 크기가 특정 임계값에 도달하면 기포 성장 속도가 급격히 증가한 후 즉시 파열되어 충격파를 형성하여 응집체를 분산시키면서 국부적인 고온 및 고압(국소적인 압력은 수천 기압에 달할 수 있음)을 발생시킵니다. 초음파 혼합 중에 발생하는 또 다른 과정은 액체의 거시적인 흐름입니다. 캐비테이션 기포의 농도는 발생기를 중심으로 한 축을 따라 점차적으로 감소하고 기포는 농도가 낮은 영역으로 확산되어 액체를 최대 2m/s의 속도로 흐르게 합니다. 이 유체 흐름은 추가 장비 없이도 적절한 혼합 효과를 제공하기에 충분합니다. 이메일 : tob.amy@tobmachine.com 스카이프: amywangbest86 Whatsapp/전화번호: +86 181 2071 5609...

TOB-DHG-9070A 오븐 TOB-XFZH10 유성식 진공 혼합기 TOB-LB-FT02 자기 탈철 여과기 TOB-SY300-2J 전사 코팅기 TOB-NMP-1 NMP 공정 TOB-CP500 대형 전극 절단기 TOB-HRP300TC 유압 롤링 프레스기 TOB-MQ400 반자동 배터리 전극 다이커터기 TOB-S-DP300 반자동 스태킹기 TOB-D-RY400 핫프레스기 TOB-YD2681A 배터리 단락 시험기 TOB-USW-4000W 배터리 탭 사전 용접기 TOB-USW -6000W 배터리 탭 용접기 TOB-JEQY20 배터리 탭 성형 프레스기 TOB-RK-300 세포 공급기 TOB-1LP-2000-CWS 레이저 밀봉기 TOB-FXBZDZYJ-2P-GB2440S 글러브 박스 내부 자동 충진기 TOB-HP3560 내장형 저항 시험기 TOB-NPF-5V30A-16 음압 형성 기계 TOB-CT-4008-5V60A-NTFA 배터리 등급 지정 기계 이메일 : tob.amy@tobmachine.com 스카이프:amywangbest86 Whatsapp/전화 번호: +86 181 2071 5609