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2024년 6월 20일, TOB New Energy는 ERP(Enterprise Resource Planning) 시스템 출시 회의를 진행합니다.

전고체 배터리란 무엇인가요? 전통적인 리튬이온 배터리는 양극, 음극, 전해질, 분리막이라는 네 가지 주요 구성요소로 구성됩니다. 전고체 배터리는 전해질을 고체 전해질로 대체한다. 기존 리튬이온 배터리와 비교했을 때, 전고체 배터리의 주요 차이점은 전해질이 액체에서 고체로 변경되어 안전성과 높은 에너지 밀도를 모두 갖췄다는 점입니다. 전고체 전해질 배터리는 리튬·나트륨 배터리의 궁극체로 안전성 문제를 완벽히 해결할 수 있어 하반기 신에너지 시장의 주역임에는 틀림없다. 전고체 배터리 산업 체인은 액체 리튬 배터리 산업 체인과 거의 유사합니다. 업스트림에는 원자재, 광업, 기계 및 장비, 기본 자재가 포함됩니다. 이 둘의 주요 차이점은 음극 재료와 전해질의 유형에 있습니다. 양극 재료는 거의 동일합니다. 완전전고체 배터리로 완전히 발전하면 분리막도 전면 교체된다. 산업 체인의 중간 흐름은 배터리 팩의 가공 및 준비 공정이며, 산업 체인의 다운스트림 응용 분야에는 신에너지 차량, 에너지 저장 시스템, 가전제품 등이 포함됩니다. 전고체 배터리의 장점은 다음과 같습니다. (1) 고체 전해질은 액체 전해질 및 분리막을 대체하는 데 사용됩니다. 고체 전해질은 발화점이 매우 높아 배터리의 열 안정성을 향상시킵니다. (2) 전고체 배터리의 전압 플랫폼은 5V로 액체 배터리의 4.3V보다 높으며, 이는 고전압 전극 재료와 일치할 수 있으며 배터리 에너지 밀도 및 비용량은 액체 배터리보다 우수합니다. (3) 전고체 전해질은 유동성이 없어 누수가 없고, 배터리 팩 설계가 단순화되어 배터리의 무게와 부피가 줄어들고, 에너지 밀도가 300Wh/kg을 넘을 것으로 예상된다. 고체전해질 전고체 전해질은 리튬이온 전고체 배터리의 핵심 부품으로, 배터리의 분리막과 전해질 역할을 동시에 할 수 있다. 전해질의 핵심 역할은 양극과 음극 사이에서 Li+를 전달하는 것입니다. 이상적인 고체 전해질은 높은 이온 전도성, 낮은 인터페이스 임피던스, 안정적인 구조, 높은 안전성, 높은 기계적 강도 및 저렴한 가격을 가져야 합니다. 현재 다양한 전해질을 기반으로 고분자 고체 전해질과 무기 고체 전해질로 나눌 수 있습니다. 전자의 대표적인 시스템은 PEO 폴리에틸렌 옥사이드입니다. 후자는 산화물, 황화물, 할로겐화물 시스템이다. 음극재 전고체 배터리의 주요 양극재로는 리튬코발트산화물, 리튬인산철, 리튬니켈코발트산화물, 리튬코발트알루미늄산화물 등이 있다. (1) 리튬 코발트 산화물: 리튬 이온 배터리에 일반적으로 사용되는 양극 재료로 높은 에너지 밀도와 긴 수명을 제공할 수 있지만 안전 문제가 있습니다. (2) 인산철리튬: 인산철리튬은 산화리튬에 비해 안전성이 우수하고 수명이 길지만 에너지 밀도는 낮습니다. (3) 리튬 니켈 코발트 산화물: 에너지 밀도가 높고 수명이 길지만 재료비가 비싸고 안전 문제가 있습니다. (4) 리튬 코발트 알루미늄 산화물: 에너지 밀도는 높지만 사이클 수명은 리튬 니켈 코발트 산화물보다 약간 낮습니다. (5) 고체 전해질에서 여러 재료의 조합: 예를 들어 리튬 망간 산화물(LiMn2O4)과 리튬 티타네이트(Li4Ti5O12)는 더 높은 안전성과 긴 수명을 제공할 수 있지만 에너지 밀도는 상대적으로 낮습니다. 양극재 전고체전지 음극재는 크게 리튬금속, 탄소재, 실리콘재 3가지로 나뉜다. (1) 리튬 금속은 주로 고체 리튬 이온 배터리와 고체 리튬 황 배터리에 사용됩니다. 그 중 전고체 리튬이온전지는 전기자동차, 드론 등 분야에 적용할 수 있는 일종의 고에너지밀도 배터리다. 한편, 전고체 리튬황 배터리는 에너지 밀도가 높고 안전성이 높은 배터리로 항공우주, 군사 등 다양한 분야에 적용이 적합하다. (2) 탄소 재료는 주로 전고체 리튬 이온 배터리에 사용됩니다. 일반적인 탄소소재인 탄소나노튜브는 비표면적이 크고 전기화학적 성능이 뛰어나 고성능 전고체 리튬이온전지에 사용하기에 적합하다. (3) 실리콘은 높은 비용량과 저렴한 비용을 제공하는 새로운 음극 재료입니다. 전고체 배터리에서 실리콘은 고체 전해질과 반응하여 리튬 이온을 형성하여 배터리의 충전 및 방전을 가능하게 합니다. 실리콘은 리튬 금속 및 탄소 소재에 비해 비용량이 높지만 사이클 안정성이 상대적으로 좋지 않아 부피 팽창과 구조적 손상이 발생하기 쉽습니다. 실리콘 소재는 주로 전고체 리튬이온 배터리에 사용된다. 그 중 일반적인 실리콘 소재인 실리콘 나노와이어는 높은 비표면적과 우수한 전기화학적 성능을 갖고 있어 고성능 전고체 리튬이온전지에 사용하기에 적합하다. 분리 기호 분리막 소재는 전고체전지의 필수 부품으로 주로 양극과 음극을 분리해 전기 전도를 방지하는 데 사용된다. 분리막 재료의 구성에는 주로 폴리머, 나노 크기 분말 등이 포함됩니다. 음극시트 양면에 무기고체 전해질층을 코팅하고, 무기고체 표면에 유기고분자층을 코팅한 이중층 코팅이 분리막 대용으로 활용될 수 있다는 연구 결과가 나왔다. 상태 전해질 층. 현재 황화물·산화물 전고체전지에는 분리막이 필요 없다는 견해가 있다. 또한, 전고체전지에 대해 공개된 다양한 특허에서는 무기-유기 복합 분리막과 같은 복합 분리막의 개념을 제시하고 있다. 이메일 : tob.amy@tobmachine.com 스카이프: amywangbest86 Whatsapp/전화번호: +86 181 2071 5609...

단우 축제(Duanwu Festival)라고도 알려진 용선 축제(Dragon Boat Festival )는 많은 열정과 존경심으로 기념되는 중국의 중요한 명절입니다. 음력 5월 5일로 여름이 다가오고 모내기 시즌이 시작되는 날입니다. 농업적인 의미를 넘어, 이 축제는 역사, 전설, 문화적 전통에 깊이 뿌리를 두고 있습니다. 이 축제는 고대 중국 시인 굴원(Qu Yuan)과 관련이 있는 것으로 가장 유명합니다. 춘추전국시대의 충신이었던 굴원은 부패한 궁정에 의해 추방되었습니다. 상심하고 실망한 그는 밀라강에 몸을 던졌습니다. 물고기가 그의 몸을 먹는 것을 막기 위해 지역 주민들은 배를 젓고 만두를 강에 던졌습니다. 이 전통은 용선 경주와 오늘날 용선 축제의 대명사인 종즈(대나무 잎에 싸인 찹쌀 만두)를 먹는 것으로 발전했습니다. 용선 경주 는 스릴 넘치는 광경입니다. 정교한 용의 머리와 꼬리로 장식된 길고 다채로운 배는 근육질의 노잡이 팀이 노를 젓습니다. 경쟁은 치열하며 팀은 결승선을 가장 먼저 통과하기 위해 노력합니다. 군중들이 큰 소리로 환호해 축제 분위기를 더하고 있다. 반면 종즈(Zongzi)는 모든 연령층이 즐길 수 있는 맛있는 음식입니다. 밥은 대나무 잎으로 싸서 팥소, 고기, 계란 등의 재료로 맛을 낸다. 포장 과정 자체는 기술과 정확성이 요구되는 예술 형식입니다. 준비가 끝나면 종지는 부드럽고 끈적해질 때까지 찌거나 삶습니다. 용선 경주와 종즈 외에도 단오절은 가족 상봉과 문화 교류의 시간이기도 합니다. 사람들은 함께 모여 식사를 하고, 노래를 부르고, 축제의 기원과 전통에 대한 이야기를 나눕니다. 자연의 아름다움을 감상하고 중국의 풍부한 문화유산을 기념하는 시간입니다. 단오절은 단순한 휴일이 아닙니다. 전통, 문화, 공동체를 기념하는 행사입니다. 기쁨과 동지애의 정신으로 사람들을 하나로 모으는 동시에 우리의 역사와 뿌리를 상기시켜 줍니다. 이 축제는 전 세계적으로 계속해서 기념되고 있으며, 이 고대 명절의 기초가 되는 공유된 전통과 가치를 통해 다양한 배경의 사람들을 연결하고 문화 간의 다리 역할을 하고 있습니다. 매년 이 날은 중국인들이 축하하는 명절이 될 것입니다. 많은 기업들도 직원들을 위한 선물을 준비하고 있으며, 올해는 TOB NEW ENERGY가 과일 선물 상자를 준비하기로 결정했습니다.

일반적으로 건식 음극재 준비 공정은 크게 혼합, 습윤, 분산, 안정화 단계로 나눌 수 있으며, 습윤 단계에서는 일반적으로 더 느린 회전 속도가 필요합니다. 그러나 분산 단계(반죽)는 기계적 교반을 이용하여 페이스트상, 점성, 플라스틱 물질을 균일하게 혼합하는 작업을 말하며, 물질의 분산과 혼합을 모두 포함합니다. 간단히 말하면 점성이 높은 물질을 교반하는 단계라고도 할 수 있습니다. 치약의 반죽과 같은 습윤 공정은 일반적으로 반죽 공정에 속하지 않지만 이는 회사의 이해에 따라 다를 수 있습니다.) 종종 특정 전단력과 고속 회전이 필요하며 선형 속도를 초과합니다. 20m/초. 리튬이온전지 슬러리 분산액의 주요 목적은 용매에 활물질, 도전제, 접착제 등을 일정 질량비로 균일하게 분산시켜 일정한 점도를 갖는 안정적인 슬러리를 형성하는 것이며, 이는 전극시트 코팅에 사용됩니다. . 리튬이온전지 슬러리 제조의 기술적 목표는 전극시트 생산을 준비하는 것이다. 전극 시트의 이상적인 슬러리 요구 사항은 다음과 같습니다. (i) 활물질 입자가 뭉침 없이 미세하고 균일하게 분산되고, 전도성제 입자가 얇은 층을 형성하고 분산되어 전도성 네트워크를 형성하며, 활물질 입자의 최대량이 집전체에 연동되어 연결되며; (ii) 전지가 높은 전류 밀도를 갖도록 활물질 입자는 작은 것이 바람직하다. 반죽 과정 반죽 원리: 고속 회전 교반 패들은 특정 각도로 기울어진 표면과 재료에 의해 생성된 마찰력을 사용하여 재료가 패들 표면을 따라 접선 방향으로 움직이게 합니다. 동시에 원심력으로 인해 재료가 혼합실 내벽으로 던져져 벽을 따라 올라갑니다. 일정 높이까지 올라가면 중력에 의해 임펠러 중심으로 떨어졌다가 다시 위로 올라갑니다. 이러한 상향 이동과 접선 이동의 조합으로 인해 재료는 실제로 연속 나선형 운동 상태가 됩니다. 패들의 빠른 회전속도와 물질의 이동속도가 빠르기 때문에 빠르게 움직이는 입자들이 서로 충돌하고 마찰되어 입자나 뭉쳐진 덩어리가 부서지고 그에 따라 물질의 온도도 상승하게 되는데, 이는 분말에 의한 다양한 첨가제의 흡착에 도움이 됩니다. 반죽 작업은 일반적으로 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다. 반죽 작업에는 종종 가열 또는 냉각 과정이 수반됩니다. 한편으로, 반죽기의 단위 부피는 충분한 열 전달 표면을 가져야 합니다. 한편, 움직이는 부품은 열전달 표면에 부착된 물질을 안정적이고 신속하게 긁어내어 고전단 영역으로 다시 보내 물질이 장비 벽에 달라붙는 것을 방지할 수 있어야 합니다.  차속 교반 혼련기의 동적 특성 분석 및 3차원 유동장 시뮬레이션에서 작은 간격을 갖는 고전단 영역은 높은 전단 응력을 생성하여 재료를 분산시킬 수 있습니다. 동시에, 믹서의 구동 부품의 모양(예: 임펠러 모양)은 반죽기의 재료의 이동 경로와 범위가 작은 간격으로 고전단 영역을 지속적으로 통과하도록 보장할 수 있습니다. 재료는 반복적으로 절단되고 고르게 분산될 수 있습니다. 다른 혼합 작업과 비교하여 반죽 작업은 더 어렵고 시간이 오래 걸리며 결국 통계적으로 완전한 혼합 상태에만 도달할 수 있습니다. 혼합 및 분산 과정에 영향을 미치는 주요 매개변수: 교반 속도가 분산 속도에 미치는 영향. 일반적으로 교반 속도가 높을수록 분산 속도는 빨라지지만, 재료 자체의 구조와 장비에 대한 손상은 더 커집니다. 농도가 분산 속도와 접착 강도에 미치는 영향. 정상적인 조건에서는 슬러리 농도가 작을수록 분산 속도가 빨라지지만 농도가 너무 묽으면 재료 낭비가 발생하고 슬러리 침전이 증가합니다. 농도가 높을수록 반죽 강도와 접착 강도가 높아집니다. 농도가 낮을수록 접착력이 약해집니다. 진공도가 분산 속도에 미치는 영향. 고진공은 재료의 틈새와 표면에서 가스를 배출하는 데 도움이 되어 액체 흡착의 어려움을 줄여줍니다. 완전한 무중력 상태 또는 감소된 중력 상태에서는 균일한 분산의 어려움이 크게 줄어듭니다. 온도가 분산 속도에 미치는 영향. 적절한 온도에서 슬러리는 유동성이 좋고 분산이 쉽습니다. 너무 뜨거운 슬러리는 딱딱해지는 경향이 있는 반면, 너무 차가운 슬러리는 유동성을 크게 감소시킵니다. 이메일 : tob.amy@tobmachine.com 스카이프: amywangbest86 Whatsapp/전화번호: +86 181 2071 5609...

각형 셀 파우치 셀 원통형 셀 알루미늄 하우징은 견고합니다. 안전하고 좋은 사이클 수명 알루미늄 플라스틱 필름 소재의 껍질은 열에 취약하지만 폭발하기 쉽지 않습니다. 생산 공정 기술이 성숙해졌습니다. 배터리 셀은 유연한 그룹으로 포장됩니다. 단일 셀은 대용량을 가지고 있습니다. 모듈 수가 적습니다. 낮은 모니터링 및 관리 위험 자만심이 생기기 쉽고, 배터리 셀이 부풀어 오르고 변형됩니다. 장기간 사용하면 배터리 수명이 절벽으로 떨어집니다. 전체 패키지의 셀 수가 많습니다. 모니터링 및 관리가 어렵다 포장 및 제조 공정이 간단합니다. 높은 신뢰성 파우치 껍질이 약해요 모듈 수준에서 보호가 필요합니다. 배터리 셀의 일관성은 평균입니다. 셀은 일관성이 있습니다. 셀은 일관성이 있습니다. 에너지 밀도는 평균입니다 높은 에너지 밀도 모노머는 에너지 밀도가 높습니다. 1.원통형 배터리 : 오랜 개발 역사를 통해 기술적으로 가장 성숙한 배터리입니다. 장점: 성숙한 기술은 비용 절감, 안정성 및 내구성, 셀당 높은 에너지 밀도 및 셀 간 우수한 일관성을 제공합니다. 단점: 에너지 밀도 개선의 여지가 제한적이고, 대량으로 결합할 경우 BMS에 대한 요구 사항이 높습니다. 일반적인 18650 배터리는 리튬 이온 배터리와 리튬 인산 철 배터리로 구분됩니다. 리튬 이온 배터리의 공칭 전압은 3.7V이고 충전 차단 전압은 4.2V입니다. 리튬인산철 배터리의 공칭 전압은 3.2V이고 충전 차단 전압은 3.6V입니다. 용량은 일반적으로 1200mAh~3350mAh이며, 공통 용량은 2200mAh~2600mAh입니다. 이들 배터리는 고용량, 고출력 전압, 우수한 충방전 주기 성능, 안정적인 출력 전압, 대전류 방전 능력, 안정적인 전기화학적 성능, 안전한 사용, 광범위한 작동 온도 및 환경 친화성을 특징으로 합니다. 최초의 원통형 리튬 배터리인 18650 리튬 배터리는 1992년 일본 SONY 회사에서 발명되었습니다. 18650 원통형 리튬 배터리의 오랜 역사로 인해 시장 인기가 매우 높습니다. 일반적인 원통형 배터리의 구조에는 양극 캡, 안전 밸브, PTC 소자, 전류 차단 메커니즘, 개스킷, 양극, 음극, 분리막 및 쉘이 포함됩니다. 원통형 리튬 배터리는 높은 자동화, 안정적인 제품 품질 및 상대적으로 저렴한 비용으로 비교적 성숙한 와인딩 프로세스를 채택합니다. 또한 일반적으로 볼 수 있는 14650, 17490, 18650, 21700, 26650 등과 같은 많은 모델이 있습니다. 18650을 예로 들면 "18"은 배터리 셀의 직경이 18mm임을 나타내고 "65"는 높이를 나타냅니다. 65mm이고 "0"은 원통형을 나타냅니다. 다른 모델도 동일한 패턴을 따릅니다. 태양광 조명, 잔디 조명, 백업 에너지원, 전동 공구 및 장난감 모델에 널리 사용됩니다. 2. 프리즘형 배터리: 장점: 강도가 높고, 내부 저항이 낮으며, 수명이 길고, 공간 활용도가 높습니다. 단점: 생산 공정 통일이 어렵고 방열 어려움 각형 전지는 현재 국제 분야에서 가장 널리 사용되는 전지 PACK 형태이다. 현재 NIO, Geely 등 국내 주류 신에너지 자동차 제조사들은 각형 배터리를 사용하고 있다. 이 배터리가 널리 적용되는 주요 이유 중 하나는 공급 업체가 많고 기술적 난이도가 상대적으로 낮다는 것입니다. 국내 배터리 업체들은 대부분 각형 배터리 개발을 선택하고 있다. 예를 들어, 잘 알려진 CATL은 주로 각형 배터리를 제공합니다. 각형 리튬 이온 배터리는 일반적으로 알루미늄 쉘 또는 강철 쉘 각형 배터리를 나타냅니다. 국내 동력배터리 제조사들은 각형 배터리의 구조가 상대적으로 단순하기 때문에 배터리 에너지 밀도가 높은 알루미늄 쉘 각형 배터리를 주로 주요 제품으로 채택하고 있습니다. 고강도 스테인레스 스틸을 외피로 사용한 원통형 배터리와 방폭형 안전밸브 등 부속품을 사용한 것과 달리, 각형 배터리 부속품의 전체 무게는 원통형 배터리에 비해 가볍습니다. 이론적으로 각형 배터리의 에너지 밀도는 원통형 배터리의 에너지 밀도보다 높습니다. 구조적 강도가 높고 기계적 하중을 견디는 능력이 좋으며 배터리 내부 저항이 작고 수명이 길며 조립 후 에너지 밀도 감소가 적고 공간 활용률이 높습니다. 3. 파우치 배터리: 장점: 매우 높은 에너지 밀도, 가벼운 무게 단점: 배터리 손상 및 열 폭주를 방지하기 위해 추가 보호가 필요함 플렉서블 배터리는 자동차 시장에서 널리 사용되지는 않지만 우리에게도 낯설지 않습니다. 기본적으로 우리 휴대폰은 모두 "플렉서블 배터리"를 채택하고 있지만 3C 디지털 제품에서는 이를 플렉서블 배터리라고 부르지 않고 폴리머 배터리라고 부릅니다. 플렉서블 배터리의 장점과 단점은 거의 공존하는데, 플렉서블 배터리의 형태가 유연하게 설계(고객 요구에 따라 맞춤화되고 배터리 셀도 다시 제작됨)되므로 기존의 동일한 플렉서블 배터리 수가 모델이 너무 작습니다. 또한 새로운 유연한 배터리 팩 세트를 개발하는 데 드는 비용도 상당히 높습니다. 이메일 : tob.amy@tobmachine.com 스카이프:amywangbest86 Whatsapp/전화 번호: +86 181 2071 5609...

양극 전극 재료를 압연 및 압착하는 과정에서 롤러에 달라붙는 문제가 종종 발생합니다. 양극전극재가 롤러에 달라붙는 것은 작업시간을 낭비하고 작업효율에 영향을 줄 뿐만 아니라 전극을 사용할 수 없게 되어 경제적 손실을 가져올 수도 있다. 따라서 리튬전지 생산 및 제조에서는 양극전극이 롤러에 달라붙는 원인을 분석하고 문제점을 파악하는 것이 매우 중요하다. 연구진은 실제 양극 전극 물질이 롤러에 달라붙는 이유를 주로 8가지 측면으로 정리 분석했다. 아래에서 살펴보겠습니다. 1. 압연기의 롤러 축 표면이 제대로 청소되지 않았습니다. 장비를 사용하지 않을 때는 롤러축 표면이 보호층으로 코팅되어 있으므로 사용하기 전에 청소가 필요합니다. 양극판을 롤링할 때 롤러축 표면이 깨끗하지 않으면 롤러에 달라붙기 쉽습니다. 일부 리튬 배터리 회사에서는 상호 오염을 방지하기 위해 양극(유성) 전극과 양극(수성) 전극의 시스템 및 재질을 달리하여 장비를 분리하여 사용하고 있습니다. 그러나 양극과 양극 시트가 동일한 압연기를 공유하고 심지어 코팅 기계도 둘이 공유하는 특별한 경우도 있습니다. 양극 및 양극 시트를 자주 교체하면 교차 오염이 발생하고 롤러에 쉽게 달라붙을 수 있습니다. 2. 양극 시트가 완전히 건조되지 않았습니다. 코팅 중 오븐 온도가 충분히 높지 않거나 작동 속도가 너무 빠르면 전극 시트가 건조 기준에 도달하지 못할 수 있습니다. 시트를 굴릴 때 시트에 일정량의 수분이 남아 있으면 바인더가 다양한 물질을 접착하는 능력을 충분히 발휘할 수 없습니다. 양극전극 흑연과 동박, 바인더 사이의 접착력이 약해 압연 변형 과정에서 시트가 롤러에 달라붙기 쉽습니다. 칭량을 위해 전극 시트 조각을 취한 다음 베이킹을 위해 일정 시간 동안 오븐에 넣은 다음 다시 칭량할 수 있습니다. 무게의 차이는 코팅 시 전극 시트의 건조가 만족스러운지 여부를 판단하는 데 사용될 수 있습니다. 3. 오븐 온도가 너무 높고 음극이 너무 건조합니다. 베이킹 온도가 너무 높으면 용매가 너무 빨리 증발하고 바인더가 휘발하여 전극 표면에 부착되어 호일에서 표면으로 바인더 농도가 단계적으로 증가하면서 전극의 미세 구조가 형성됩니다. 전극의. 압연 중에는 표면 음극 접착력이 호일과 음극재 사이의 접착력보다 커서 롤러에 들러붙는 현상이 발생하기 쉽고, 이로 인해 입자가 롤러에서 떨어져 전극 위로 떨어지는 현상이 발생하기 쉽습니다. 압연 중 전극에 선형의 끈적끈적한 물질이 있는 경우 코팅기의 전극 건조로를 점검해야 합니다. 고정 에어 노즐에 나사로 고정되거나 조여지지 않은 나사가 있을 수 있습니다. 코팅 중 오븐 배기 주파수의 다른 설정은 전극의 용매 증발 속도와 바인더의 분포에 영향을 미치며 이는 전극 롤링에도 영향을 미칩니다. 4. 슬러리 내 바인더 함량이 너무 낮으면 활물질 간의 접착력이 부족해 호일과의 접착력이 부족할 수 있습니다. 일반적으로 SBR 과 CMC는 흑연 양극 전극의 바인더로 사용되며 CMC는 증점제로, SBR은 바인더로 사용됩니다. CMC와 SBR의 함량이 너무 낮으면 양극 전극의 흑연과 카본블랙이 슬러리에 고르게 분산되지 못해 뭉치는 현상이 발생한다. SBR은 흑연 입자의 표면을 고르게 덮을 수 없기 때문에 전극 시트의 흑연 입자 사이는 물론 흑연 입자와 호일 사이의 접착력도 좋지 않습니다. 롤링할 때 흑연 입자는 즉시 분리되어 다른 물체에 부착되는 경향이 있습니다. 수성 양극 전극 슬러리를 사용하는 경우 SBR에 대한 CMC의 비율을 고려할 수 있습니다. 너무 적으면 접착력이 저하될 수 있기 때문입니다. 5. 혼합시 SBR의 비율이 적합하지 않을 경우 전극시트 롤링시 롤러의 고착 현상이 발생할 수 있습니다. 리튬 배터리에 사용되는 SBR은 스티렌-부타디엔 고무 라텍스의 수성 바인더입니다. 물을 매질로 하고 유화제 및 개시제를 첨가하여 스티렌과 부타디엔 단량체를 유화중합 및 공중합하여 제조됩니다. 고형분 함량이 약 50%인 수성 에멀젼입니다. SBR은 친수성과 소수성이 공존하는 물질입니다. 수성 그룹은 호일의 표면 그룹에 결합하여 접착력을 형성하는 반면 유성 사슬 세그먼트는 양극 전극 흑연에 결합하여 접착력을 형성하여 결합 효과를 얻습니다. 슬러리 제조 과정에서 SBR이 떠서 파란색으로 나타나면 코팅 후 SBR 농도 분포가 고르지 않아 활물질과 호일의 접착력이 저하됩니다. 이로 인해 롤링 중에 롤러가 쉽게 달라붙을 수 있습니다. 6. 양극 전극 재료의 종류는 압연 공정에 영향을 줄 수 있습니다. 천연 흑연에 비해 인조 흑연 입자는 표면이 더 거칠고 모서리 형태가 더 뾰족하고 거꾸로 되어 있으며 구조가 더 불규칙하여 젖기가 더 어렵습니다. 인조흑연이 완전히 분산되지 않으면 응집되기 쉽습니다. 이 뭉침은 젤라틴질이고 스크린을 통과할 수 있으며, 코팅된 전극 시트의 뭉침면적이 더 조밀하여 압연 시 과압이 쉽게 되고 점 모양의 점착 및 재료 쉐딩이 형성됩니다. 7. 혼합 과정은 전극 시트의 롤링에도 영향을 미칠 수 있습니다. 인조 흑연은 분산이 어렵고, 기존의 습식 슬러리 제조 시 장기간 고속 교반하면 CMC 분자 사슬이 쉽게 끊어져 분산 효과가 떨어질 수 있습니다. 단순히 라인 속도와 CMC 비율을 높이는 것만으로는 좋은 결과를 얻지 못하는 경우가 많습니다. 8. 인조흑연 음극전극 혼합물을 제조할 때 슬러리의 안정성과 코팅 성능을 보장하기 위해 CMC와 SBR을 모두 첨가제로 사용합니다. 다양한 유형의 CMC도 전극 시트의 미세 구조에 영향을 미칠 수 있으며 롤링 중에 롤러가 달라붙는 원인이 될 수 있습니다. 이는 CMC의 불용성 물질이 흑연 및 Super-P의 작은 입자와 입자 덩어리를 형성하여 슬러리가 스크린을 통과하기 어렵게 만들기 때문입니다. 이로 인해 스크린 메쉬의 여러 막힘, 코팅 긁힘 및 롤링 중 롤러 고착이 발생할 수 있습니다. 이메일 : tob.amy@tobmachine.com 스카이프:amywangbest86 Whatsapp/전화 번호: +86 181 2071 5609...