리튬 배터리 코팅의 균일성을 제어하는 ​​방법은 무엇입니까?

리튬 배터리 코팅의 균일성을 제어하려면 인력, 기계, 재료, 방법 및 환경과 같은 다양한 측면에 걸쳐 여러 요소가 필요합니다. 그러나 근본적인 요인은 코팅 기재, 접착제, 코팅 강재 롤러/고무 롤러, 라미네이팅 기계 등 코팅 공정 조건과 직접적인 관련이 있습니다.

1. 코팅 기판: 주요 요소는 재료 유형, 표면 특성, 두께 및 균일성입니다.

2. 접착제: 주요 고려 사항은 작업 점도, 친화성 및 기판 표면에 대한 접착력입니다.

3. 코팅 스틸 롤러: 접착제의 직접적인 운반체이자 코팅 기재 및 고무 롤러의 지지 벤치마크로서 전체 코팅 메커니즘의 핵심입니다. 기하학적 공차, 강성, 동적 및 정적 균형 품질, 표면 품질, 온도 균일성 및 열 변형과 같은 요소는 코팅 균일성에 영향을 미칩니다.

4. 코팅 고무 롤러 : 고무 롤러는 코팅 품질에 필수적인 변수입니다. 재료(예: 고무층의 내구성), 경도, 기하학적 공차, 강성, 동적 및 정적 균형 품질, 표면 품질 및 열 변형도 코팅 균일성에 영향을 미칩니다.

5. 라미네이팅 머신: 코팅의 기본 플랫폼 역할을 합니다. 코팅 강철 롤러 및 고무 롤러 압착 메커니즘의 정밀도와 감도 외에도 설계 작동 속도와 전반적인 기계 안정성도 포함됩니다.

코팅 균일성에 영향을 미치는 요인은 가로 방향과 세로 방향이 다르므로 다양한 제어 조치가 필요합니다. 이러한 조치는 기계의 설계 및 제조는 물론 작동 및 프로세스 제어와도 관련이 있습니다.

실제로 균일한 코팅을 보장하려면 기계에 대한 기술적 조정과 정밀한 작동 절차가 모두 필요합니다.

코팅의 측면 균일성과 제어

폭 방향 코팅의 균일성은 주로 다음 요소의 영향을 받습니다.

1. 강철 롤러와 고무 롤러의 기하학적 공차.
2. 강철 롤러와 기판 사이의 접촉 압력.
3. 접착제의 측면 분포. 주로 접착제의 점도와 해당 전달 속도를 나타냅니다. 이는 처음 두 가지 요소와 접착제의 작동 점도에 의해 종합적으로 결정됩니다.

코팅 정확도를 보장하기 위한 주요 벤치마크는 강철 롤러의 기하학적 공차와 강성입니다. 작동 중 강철 롤러의 기하학적 공차, 강성, 균형 정밀도, 조립 정밀도 및 내장된 가열 및 절연 시스템은 접착제의 상태에 직접적인 영향을 미치므로 전사 속도 및 코팅 균일성에 영향을 미칩니다. 따라서 고정밀, 내마모성 강철 롤러를 설계하고 선택하는 것이 기본적인 작업입니다.

고무 롤러, 특히 코팅 고무 롤러는 측면 코팅 균일성에 주요 영향을 미치는 요소 또는 변수입니다. 재료, 기하학적 공차, 강성, 고무층의 경도, 고무 롤러의 동적 균형, 지지 구조, 압력 조정 및 기타 요인이 코팅 균일성에 큰 영향을 미칩니다. 가는 샤프트로서 고무 롤러의 강성이 가장 큰 영향을 미치는 요소입니다. 사용 관점에서 볼 때, 고무 롤러 표면의 청결도는 고무 롤러 코팅의 균일성에 영향을 미치는 필수적인 생산 변수입니다. 따라서 고무 롤러의 품질과 유지 관리에는 세심한 관리가 필요합니다.

위의 분석에서 알 수 있듯이 기판이나 코팅 폭이 넓을수록 코팅 균일성을 확보하기가 더 어려워집니다. 코팅 폭이 특정 값에 도달하면 코팅 균일성은 전체 무용제 라미네이팅 기계의 정밀도에 대한 주요 과제가 될 수 있습니다.

코팅의 종방향 균일성과 제어

기판의 공급 방향에 따른 균일성이라고도 알려진 코팅의 세로 방향 균일성은 다음을 포함한 다양한 요인에 의해 결정됩니다.

• 기판 유형, 표면 품질 및 일관성
• 기계 작동 속도, 속도 변경 횟수 및 빈도;
• 접착제의 점도 상태, 특히 장기간 작동 중 점도 일관성;
• 고무 롤러의 품질, 특히 탄성, 내마모성 및 내열성;
• 무용제 라미네이팅 기계의 접착제 도포량 제어 메커니즘 및 구조;
• 라미네이팅 기계의 접착제 분배 시스템 설계
• 무엇보다도 환경적 요인.

정상적인 조건에서 기계가 안정적인 속도로 작동하면 접착제의 전달 속도가 일정하게 유지되어 균일한 코팅이 이루어집니다. 그러나 가속 또는 감속 중에 접착제의 전달 속도는 약간에서 상당한 변화를 겪어 코팅 균일성에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 기계 설계에는 잦은 시동이나 속도 변화가 코팅 균일성에 미치는 영향을 최소화하기 위한 해당 전처리가 통합되어야 합니다.

강철 및 고무 롤러를 누르면 굽힘 및 압축 변형이 발생할 뿐만 아니라 연속 작동 후 열 변형도 발생합니다. 이러한 변형은 접촉 영역의 압력 조건과 접촉 폭에 영향을 미치며 결과적으로 전달 속도와 코팅 균일성에 영향을 미칩니다. 고무 롤러의 재질과 경도는 때때로 코팅 균일성에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 기계 설계 시 이러한 변형의 영향을 철저히 고려해야 하며 고품질의 내구성이 뛰어난 고무 롤러를 선택하고 설계하는 것이 중요합니다.

공정 중 가동 중지 시간은 접착제 탱크와 코팅 시스템의 고무 및 강철 롤러에 있는 접착제의 점도에도 영향을 미치며 잠재적으로 코팅 균일성에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 접착제의 과도한 점도 증가를 방지하려면 가동 중지 시간을 제어하는 ​​것이 중요합니다.

무용제 라미네이팅 기계의 접착제 도포량에 대한 제어 메커니즘과 구조는 매우 중요하지만 종방향 코팅 균일성에 영향을 미치는 요소를 간과하는 경우가 많습니다. 접착제 양을 조정하고 제어하는 ​​방법은 제어 정밀도와 응답 속도에 큰 영향을 미칩니다.

예를 들어, 최신 무용제 라미네이팅 기계는 일반적으로 다중 롤러 전사 코팅 방법을 사용하여 속도 차이를 통해 접착제 양을 제어합니다. 그러나 일부 기계에서는 계량 간격을 수정하여 접착제 양을 조정하는데, 이로 인해 일반적으로 응답 속도가 느리고 코팅 정밀도와 균일성이 낮아집니다.

일부 무용제 라미네이팅 기계에서는 접착제 도포 폭을 연속적으로 또는 임의로 설정할 수 없거나 접착제 도포 폭이 도포 폭과 달라서 접착제 탱크 내 데드존(글루 댐 근처 영역)이 발생합니다. 시간이 지남에 따라 글루댐 근처의 접착제 농도가 증가하거나 흐려질 수 있으며, 이로 인해 국부적으로(가장자리에서) 접착제의 전사 속도가 감소하여 전사 균일성에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다. 이로 인해 특정 영역(일반적으로 중앙 영역에 비해 가장자리)에서 접착량이 낮아집니다. 주로 측면 불균일로 나타나는 이러한 유형의 불균일은 지속적인 작업으로 인해 발생하며 접착제 첨가 시기에 따라 반복될 수 있습니다. 따라서 합리적인 접착제 용량 조절과 접착제 도포 폭을 임의로 설정할 수 있는 라미네이팅 기계를 선택하는 것이 필수적입니다.

상대 습도와 온도의 변화가 접착제 코팅 조건에 어느 정도 영향을 미칠 수 있기 때문에 장기간 연속 생산하는 동안 환경 요인이 더욱 분명해집니다.

요약하자면, 측면과 세로 방향의 균일성이 모두 보장되어야 전체 코팅 균일성이 달성될 수 있습니다. 측면 균일성은 종종 기계 자체에 의해 더 많은 영향을 받는 반면, 세로 균일성은 장기 생산 또는 대량 생산 중에 기계에 영향을 미치는 다양한 요인으로 인해 제어하기가 더 어렵습니다.

물론 코팅 균일성에 영향을 미치는 주요 요인은 단기, 중기, 장기 기간에 따라 다르므로 다양한 시나리오에 따른 해당 조치가 필요합니다.

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