첫 번째는 확인하고 굽는 것입니다. 배터리 재료 . 일반적으로 배터리 전도성 에이전트 120에서 구워야합니다 ℃ 8 시간 그만큼 PVDF 가루 해야 80 세에 구워지다 ℃ 8 시간 그만큼 음극 활물질 (LFP, NCM 등) 들어오는 상태와 프로세스에 따라재료 여부 구워서 건조시켜야합니다.

건조 후 (습식 공정) 혼합 PVDF 가루 과 NMP 용제 바인더 만들기 (접착제) 전극 용. PVDF 의 품질 바인더 (접착제) 배터리의 내부 저항과 전기적 성능에 매우 중요합니다. 바인더 혼합에 영향을 미치는 요인에는 온도와 교반 속도가 포함됩니다. 황변으로 인한 바인더의 온도가 높을수록 접착력에 영향을줍니다. 혼합 속도가 너무 높고 바인더가 깨지기 쉽습니다. 특정 속도는 분산 판의 크기에 따라 다릅니다. 일반적으로 분산 판의 선 속도는 10-15m / s (높은 장비 의존성). 이때 믹싱 탱크의 순환 수를 열어야하며 온도는 ≤ 30 ℃ .

다음은 음극 활물질 준비. 이 시점에서 공급 순서에주의를 기울일 필요가 있습니다. 둘째, 장비의 회전 및 회전 속도, 진공도 및 교반 온도를 엄격하게 제어 할 필요가 있습니다. 이 단계에서는 슬러리의 크기와 점도를 정기적으로 테스트해야하며 크기와 점도는 고형분 함량, 재료 성능, 공급 순서 및 공정과 밀접한 관련이 있습니다. 현재 기존의 프로세스 요구 사항 : 온도 ≤ 30 ℃ , 습도 ≤ 25 % RH, 진공 ≤ -0.085mpa.

슬러리 혼합이 탱크 또는 코팅 작업장으로 이송 된 후 슬러리를 여과해야합니다. 여과의 목적은 큰 입자를 걸러 내고 강자성 및 기타 물질을 침전시키고 제거하는 것입니다. 최종에 큰 입자 코팅의 영향으로 배터리 from 크거나 단락의 위험 강자성 물질의 크기가 너무 크면 배터리 자가 방전 너무 커서 on. 현재 프로세스 요구 사항 : 온도 ≤40 ℃, 습도 ≤25 % RH, 스크린 ≤100 메쉬, 입자 크기 ≤15um (매개 변수 는 참조 용입니다.)