리튬이온 배터리 제조 과정에서 엄격하게 관리해야 하는 세 가지 중요한 항목은 먼지, 금속 입자, 습기입니다. 먼지와 금속조각을 제대로 관리하지 않으면 배터리 내부 합선, 화재 등 안전사고로 직결됩니다. 습기를 효과적으로 관리하지 않으면 배터리 성능에 심각한 해를 끼치고 심각한 품질 사고로 이어질 수도 있습니다! 따라서 제조 과정에서 전극, 분리막, 전해질 등 주요 소재의 수분 함량을 엄격하게 관리하는 것이 중요합니다. 휴식과 끊임없는 경계가 있어서는 안됩니다! 다음은 리튬 배터리에 대한 수분의 유해성, 제조 과정 중 수분의 출처, 제조 과정 중 수분 관리라는 세 가지 측면에서 자세히 설명합니다. 1. 리튬 배터리에 대한 습기의 피해 (1) 배터리 부풀음 및 누액: 리튬 이온 배터리에 수분이 너무 많으면 전해질 내의 리튬염과 화학적으로 반응하여 HF를 생성합니다. H2O + LiPF6 → POF3 + LiF + 2HF 불화수소산(HF)은 배터리 성능에 심각한 손상을 초래할 수 있는 부식성이 강한 산입니다. HF는 금속 부품, 배터리 쉘, 배터리 내부 밀봉재를 부식시켜 결국 균열, 파열, 누출을 유발합니다. HF는 또한 주요 구성 요소와 반응하여 배터리 내부의 SEI(고체 전해질 계면) 필름을 파괴합니다. ROCO2Li + HF → ROCO2H + LiF Li2CO3 + 2HF → H2CO3 + 2LiF 결국, 배터리 내부에 LiF 침전물이 형성되어 음극에서 돌이킬 수 없는 화학 반응을 일으켜 활성 리튬 이온을 소모하게 되어 배터리의 에너지 용량이 감소하게 됩니다. 수분이 충분하면 더 많은 가스가 발생하여 배터리 내부 압력이 높아집니다. 이로 인해 변형, 부기, 심지어 누출이 발생하여 안전 위험이 발생할 수 있습니다. 시중에 판매되는 휴대폰이나 디지털 전자제품에서 배터리 부풀음이나 커버 터짐 현상이 많이 발생하는 이유는 리튬 배터리 내부의 높은 수분 함량과 가스 발생 때문인 경우가 많습니다.   (2) 배터리 내부 저항 증가: 배터리 내부 저항은 가장 중요한 성능 매개변수 중 하나이며, 배터리 내에서 이온과 전자가 쉽게 이동할 수 있는지를 나타내는 주요 지표 역할을 합니다. 이는 배터리의 수명과 작동 상태에 직접적인 영향을 미칩니다. 내부 저항이 낮을수록 방전 중에 소비되는 전압이 적어 에너지 출력이 높아집니다. 수분 함량이 증가하면 SEI 필름 표면에 POF3 및 LiF 침전물이 형성될 수 있습니다(고체-전해질-계면). 이로 인해 SEI 필름의 밀도와 균일성이 저하되어 배터리 내부 저항이 점차 증가하고 방전 용량이 감소합니다.   (3) 사이클 수명 단축: 과도한 수분은 SEI 필름을 손상시켜 내부 저항이 점차 증가하고 방전 용량이 감소할 수 있습니다. 시간이 지남에 따라 완전히 충전할 때마다 배터리를 사용할 수 있는 시간이 줄어들고 정상적인 충전-방전 주기 횟수(또는 수명)가 감소합니다. 이는 결국 전체 배터리 수명을 단축시키는 결과를 낳습니다. 2.리튬 배터리 생산 시 수분 공급원  리튬 배터리 제조 과정에서 수분 공급원은 다음과 같은 측면으로 분류될 수 있습니다.  (1) 원료를 통해 유입되는 수분 ㅏ. 양극 및 음극 물질: 양극 및 음극 활성 물질은 모두 마이크로미터 또는 나노미터 규모의 입자로, 공기 중 수분을 흡수하는 데 매우 취약합니다. 특히 니켈 함량이 높은 삼원계 또는 이원계 양극재의 경우 비표면적이 상대적으로 커서 표면이 수분을 흡수하고 화학 반응을 일으키기 쉽습니다. 코팅된 전극 시트를 습도가 높은 환경에 보관하면 전극 시트의 코팅 표면도 공기 중 수분을 빠르게 흡수합니다.  비. 전해질: 전해질의 용매 성분은 물 분자와 반응하며, 전해질의 리튬염 용질도 수분을 흡수하여 화학 반응을 일으키기 쉽습니다. 따라서 전해질에는 일정량의 수분 함량이 있습니다. 전해질을 너무 오랫동안 보관하거나 고온에서 보관하면 전해질 내의 수분 함량이 증가합니다.  씨. 분리막: 분리막은 다공성 플라스틱 필름(PP/PE 소재)으로 수분 흡수 능력이 뛰어납니다.  (2) 전극 시트용 슬러리 제조 시 첨가되는 수분 음극슬러리 제조시 물을 첨가하고 원료와 혼합한 후 코팅한다. 따라서 음극 시트 자체에는 물이 포함되어 있다. 이후의 코팅 공정에서 가열과 건조가 이루어지지만, 전극 시트의 코팅층 내부에는 상당한 양의 수분이 흡착되어 남아 있습니다.  (3) 작업장 환경의 수분 ㅏ. 작업장 공기 중 수분: 공기 중 수분 함량은 일반적으로 상대 습도로 측정됩니다. 상대습도는 계절과 기상조건에 따라 크게 달라집니다. 봄과 여름에는 공기 습도가 상대적으로 높으며(60% 이상), 가을과 겨울에는 습도가 낮고(40% 미만) 공기가 더 건조합니다. 공기 습도는 비오는 날에는 높아지고 맑은 날에는 낮아집니다. 따라서 공기 중의 수분 함량은 습도에 따라 달라집니다.  비. 인간이 생성한 물(땀, 내쉬는 숨, 손을 씻은 후의 물) 씨. 각종 부자재 및 종이(상자, 헝겊, 보고서 등)에서 유입되는 수분  리튬 배터리 생산 중 수분 제어 (1) 생산 작업장의 습도를 엄격하게 관리합니다. a 슬러리 혼합을 위한 전극 생산 작업장은 상대 습도를 10% 이하로 유지해야 합니다. b 코팅(머신 헤드, 테일) 및 압연을 위한 전극 생산 작업장의 이슬점 습도는 ≤-10℃ DP이어야 합니다. c 슬리팅을 위한 전극 생산 작업장은 상대 습도를 10% 이하로 유지해야 합니다. d 스태킹, 와인딩 및 조립 작업장의 이슬점 습도는 DF -35℃ 이하이어야 합니다. e 배터리 셀의 전해액 주입 및 밀봉 공정은 이슬점 습도가 -45℃ DP 이하이어야 합니다. (2) 사람과 외부환경에 의해 작업장 내로 유입되는 수분에 대한 철저한 관리 a 운영 규정 준수: -- 직원은 건조 작업장에 들어갈 때 옷을 갈아입고, 모자를 쓰고, 신발을 갈아입고, 마스크를 착용해야 합니다. -- 맨손으로 전극 시트와 배터리 셀을 만지는 것은 금지되어 있습니다. b 보조재료에 의해 유입되는 수분 관리: -- 건조 작업장에 상자를 가져오는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. - 건조 구역의 종이 게시물과 간판은 반드시 합판으로 부착되어야 합니다. -- 건조 구...

배터리의 측전압은 구체적으로 고분자 배터리의 양극 탭과 알루미늄 적층 필름 사이의 알루미늄 층의 전압을 의미합니다 . 폴리머 리튬 배터리의 측면 전압은 다음을 나타냅니다. 1. 음극 탭과 알루미늄 적층 필름 사이의 알루미늄 층의 전압; 2. 양극 탭과 알루미늄 적층 필름 사이의 알루미늄 층의 전압. 이론적으로는 음극 탭과 알루미늄 적층 필름 사이의 알루미늄층이 절연되어 있으므로 전압이 0이 되어야 합니다. 실제로 알루미늄 적층 필름을 가공하는 과정에서 내부 PP층이 국부적으로 손상되어 결과적으로 이들 사이의 국지적 전도(전자 채널 및 이온 채널 포함)를 통해 마이크로 배터리가 형성되고 이에 따라 전위차(전압)가 발생합니다. 측면 전압 표준은 제조업체마다 다르지만 대부분의 업계에서는 이를 1.0V 미만으로 설정합니다. 전압의 기준은 알루미늄-리튬 합금의 용해 전위를 기준으로 합니다. 측면 전압 테스트: 측면 전압 테스트는 주로 리튬 배터리 포장 필름의 밀봉 효과를 검사하고 탭과 포장 필름의 알루미늄 라미네이트 필름 사이의 단락을 감지하는 데 사용됩니다. 합선은 알루미늄 적층 필름의 부식, 전해액 누출, 가스 팽창, 저전압 등 일련의 문제를 발생시켜 안전 위험을 초래할 수 있습니다. 리튬 폴리머 배터리의 측면 전압은 구체적으로 폴리머 리튬 배터리의 양극 탭과 알루미늄 적층 필름 사이의 알루미늄 층에 걸리는 전압을 의미합니다. 이론상 양극 단자와 알루미늄 적층 필름 사이의 알루미늄 층은 절연되어야 하며, 이는 전압이 0이어야 함을 의미합니다. 그러나 알루미늄 적층 필름을 가공하는 동안 내부 PP 층은 국부적인 손상을 입어 그들 사이에 부분적인 전도(전자 및 이온 채널 모두 포함)가 발생할 수 있습니다. 이로 인해 마이크로 배터리가 생성되어 전위차(전압)가 발생합니다. 측면 전압 표준은 제조업체마다 다르지만 업계에서는 일반적으로 이를 1.0V 미만으로 설정합니다. 이 전압 표준의 기초는 알루미늄-리튬 합금의 용해 잠재력에서 파생됩니다. 양극 탭과 알루미늄 적층 쉘 사이의 전위차는 음극 탭과 알루미늄 적층 필름 사이에 전자 채널이 있는지 확인하는 데 사용됩니다. 네거티브 탭과 알루미늄 적층 필름 사이에 전자 채널이 있어 알루미늄 적층 필름의 내부 PP 층이 손상되면 부식이 발생할 수 있습니다. 가스 팽창의 원인 중 하나는 포장 부식입니다. 가스 팽창은 상당히 문제가 될 수 있습니다. 효과적인 탐지 방법이 없으면 회사 내에서 불량 제품을 통제하고 고객에게 도달하는 것을 방지하기가 어렵습�

SBR이 포함되지 않은 슬러리에 CMC 함량이 낮을 경우 균질화 과정에서 흑연 입자가 뭉쳐서 잘 분산되지 않습니다. CMC와 흑연의 비율이 적당할 때 슬러리에 SBR을 1.0~4.5% 첨가하면 SBR이 흑연 표면에 흡착되어 흑연 입자가 분산되고 슬러리의 점도와 모듈러스가 감소합니다. CMC 함량이 0.7%~1.0%이면 슬러리는 점탄성을 나타내며 SBR을 계속 첨가해도 슬러리의 유변학적 특성은 변하지 않습니다. SBR과 CMC를 동시에 첨가하는 방법과 CMC를 먼저 첨가한 후 SBR을 첨가하는 두 가지 혼합 방법을 비교한 결과, CMC는 슬러리 내 흑연의 분산에 주도적인 역할을 하며, CMC는 흑연 입자 표면에 우선적으로 흡착되는 것으로 나타났습니다. 일반적으로 첨가된 CMC의 양이 매우 적은 경우 SBR을 첨가하면 흑연 입자 표면에 흡착되어 흑연 분산에 일정한 영향을 미칩니다. CMC의 첨가량이 증가할수록 흑연 표면의 흡착량도 증가하는데, SBR은 흑연 표면에 흡착하지 못하여 흑연의 분산에 아무런 역할을 하지 못한다. 일정량의 CMC에 도달하면 흑연 입자 표면에 흡착되지 못한 잉여 CMC의 결합력이 반발력보다 커져 흑연 입자 사이의 뭉침 현상이 발생할 수 있습니다. 따라서 CMC는 흑연 음극 슬러리의 분산에 중요한 역할을 한다. 이메일 : tob.amy@tobmachine.com 스카이프: amywangbest86 Whatsapp/전화번호: +86 181 2071 5609

더블 유성 믹서 현재 리튬이온 배터리 제조업체에서 사용하는 주류 슬러리 혼합 장비는 PD 믹서라고도 알려진 이중 유성 믹서입니다. 본 믹서에는 저속 혼합 부품인 Planet과 고속 분산 부품인 Disper가 장착되어 있습니다. 저속 혼합 구성 요소는 유성 기어 변속기를 활용하는 두 개의 접이식 프레임 교반기로 구성됩니다. 교반기가 회전하고 궤도를 돌면서 재료가 다양한 방향으로 움직일 수 있게 하여 비교적 짧은 시간 내에 원하는 혼합 효과를 얻을 수 있습니다. 고속 분산 구성요소는 일반적으로 빠르게 회전하면서 유성 캐리어와 함께 회전하는 톱니형 분산 디스크를 특징으로 하며 재료에 강한 전단력과 분산력을 가합니다. 이 효과는 일반 믹서보다 몇 배 더 큽니다. 또한 분산 구성 요소는 응용 분야의 특정 요구 사항에 따라 단일 또는 이중 분산 샤프트로 구성될 수 있습니다. 볼 밀 혼합 볼밀링 혼합은 일반적으로 실험실에서 더 일반적으로 사용되는 리튬 이온 배터리 슬러리 제조에도 자주 사용됩니다. 유체 역학 기반 혼합 방법과 유사하게 볼 밀링 공정의 분산 능력은 클러스터 단편화 및 응집 재구성 속도의 균형에 의해 결정됩니다. 이는 분말 입자의 특성과 관련이 있으며 계면활성제의 첨가에 따라 변경될 수 있습니다. 볼 밀링 공정에서 분말 입자는 많은 표면 및 부피 변화를 겪으며, 이로 인해 재료의 기계적 및 화학적 변형(예: 탄소 나노튜브의 파열, 종횡비 및 구조의 변화)이 발생할 수 있습니다. 입자 사이, 분말과 분산 매체(용매 및 결합제) 사이, 심지어 분말과 분쇄 볼 사이에서도 반응이 발생할 수 있습니다. 연삭 볼과 국부적인 유체 고전단 난류 사이의 충돌도 바인더 분자의 파열을 일으킬 수 있습니다. 초음파 교반 현재 초음파는 과도 음향 캐비테이션 효과를 기반으로 미세한 규모로 혼합하는 데 사용됩니다. 이 효과는 매우 높은 초음파 강도에서 생성되어야 하며, 이는 수많은 미세 기포의 형성 및 성장을 동반합니다. 기포 크기가 특정 임계값에 도달하면 기포 성장 속도가 급격히 증가한 후 즉시 파열되어 충격파를 형성하여 응집체를 분산시키면서 국부적인 고온 및 고압(국소적인 압력은 수천 기압에 달할 수 있음)을 발생시킵니다. 초음파 혼합 중에 발생하는 또 다른 과정은 액체의 거시적인 흐름입니다. 캐비테이션 기포의 농도는 발생기를 중심으로 한 축을 따라 점차적으로 감소하고 기포는 농도가 낮은 영역으로 확산되어 액체를 최대 2m/s의 속도로 흐르게 합니다. 이 유체 흐름은 추가 장비 없이도 적절한 혼합 효과를 제공�

TOB-DHG-9070A 오븐 TOB-XFZH10 유성식 진공 혼합기 TOB-LB-FT02 자기 탈철 여과기 TOB-SY300-2J 전사 코팅기 TOB-NMP-1 NMP 공정 TOB-CP500 대형 전극 절단기 TOB-HRP300TC 유압 롤링 프레스기 TOB-MQ400 반자동 배터리 전극 다이커터기 TOB-S-DP300 반자동 스태킹기 TOB-D-RY400 핫프레스기 TOB-YD2681A 배터리 단락 시험기 TOB-USW-4000W 배터리 탭 사전 용접기 TOB-USW -6000W 배터리 탭 용접기 TOB-JEQY20 배터리 탭 성형 프레스기 TOB-RK-300 세포 공급기 TOB-1LP-2000-CWS 레이저 밀봉기 TOB-FXBZDZYJ-2P-GB2440S 글러브 박스 내부 자동 충진기 TOB-HP3560 내장형 저항 시험기 TOB-NPF-5V30A-16 음압 형성 기계 TOB-CT-4008-5V60A-NTFA 배터리 등급 지정 기계 이메일 : tob.amy@tobmachine.com 스카이프:amywangbest86 Whatsapp/전화 번호: +86 181 2071 5609

1. 배터리 소재의 노화 및 부패 리튬 배터리 내부의 재료 에는 주로 양극 및 음극 활물질, 바인더, 도전제, 집전체, 분리막 및 전해질이 포함됩니다. 리튬 배터리를 사용하는 동안 이러한 재료는 어느 정도 부패되고 노화됩니다. Tang Zhiyuanet al. 망간산리튬전지의 용량감소 원인으로는 양극재의 용해, 전극재의 상변화, 전해액 분해, 계면막 형성, 집전체 부식 등이 있다고 생각된다. Vetteret al. 사이클링 중 배터리의 양극, 음극, 전해질의 변화를 체계적이고 심층적으로 분석했습니다. 저자는 음극에 SEI 필름이 형성되고 성장하면 활성 리튬의 비가역적인 손실이 수반되며 SEI 필름은 진정한 고체 전해질 기능을 갖지 못한다고 믿었습니다. 리튬 이온 이외의 물질의 확산 및 이동으로 인해 가스가 발생하고 입자가 파열될 수 있습니다. 또한 사이클링 중 재료 부피의 변화와 금속 리튬의 석출로 인해 용량 손실도 발생합니다. 2. 충방전 시스템  충전 및 방전 시스템은 주로 충전 및 방전 방법, 속도 및 차단 조건의 세 가지 측면을 포함합니다. 충전 방식에 관해서는 미국의 과학자 Mas가 최적의 충전 곡선 개념을 제안했습니다. 그는 배터리의 최적 충전 전류는 충전 시간이 길어질수록 점차 감소하며 이는 I=I0e-αt의 공식으로 표현될 수 있다고 믿었습니다. 이 공식에서 I는 수신 가능한 충전 전류를 나타냅니다. I0는 t=0 시점의 최대 초기 전류를 나타내고; t는 충전 시간을 나타내고; α는 붕괴 상수를 나타낸다. I와 t 사이의 관계 곡선은 다음 그림에 나와 있습니다. 3.온도 다양한 유형의 리튬 배터리는 최적의 작동 온도가 다르며 온도가 지나치게 높거나 낮으면 배터리 수명에 영향을 미칠 수 있습니다. 4. 셀 일관성 배터리 팩은 일반적으로 직렬 또는 병렬로 연결된 수백 또는 수천 개의 개별 셀로 구성됩니다. 앞서 언급한 주기 수명에 영향을 미치는 요소 외에도 세포 일관성도 또 다른 중요한 요소입니다. 재료와 제조 공정의 차이로 인해 리튬 이온 배터리 셀의 일관성을 보장하는 것은 어렵습니다. 재료 측면에서는 양극재와 음극재, 전해액의 균일성이 중요합니다. 동일한 재료와 동일한 배치로 생산된 리튬 배터리는 종종 상대적으로 더 나은 일관성을 나타냅니다. 제조 측면에서 리튬 배터리의 생산 공정은 각 단계에서 여러 공정 매개변수를 포함하여 복잡합니다. 제어가 제대로 이루어지지 않으면 배터리 전압, 용량, 내부 저항과 같은 매개변수의 불일치가 발생할 수 있습니다. 이메일 : tob.amy@tobmachine.com 스카이프: amywangbest86 Whatsapp/전화번호: +86 181 2071 5609

친애하는 친구, 구정이 다가오고 있습니다. 행운을 빕니다. 귀하의 신뢰와 소중한 고객이 되어주셔서 감사합니다. 2024년에도 고객님의 봉사를 기대하며, 고객님의 평안을 기원합니다. 2024년 설 연휴 공지 영업일: 2024년 2월 3일(토)~2024년 2월 18일(일) 영업 재개: 2024년 2월 19일(월) 긴급 연락처: 전화 : +86-18120715609 이메일 : tob.amy@tobmachine.com

일반적으로 전극편 코팅은 균일하게 교반된 슬러리를 집전체에 고르게 도포하고, 슬러리 중의 유기용매를 건조시키는 공정을 말한다. 코팅 효과는 배터리 용량, 내부 저항, 사이클 수명 및 안전성에 중요한 영향을 미치며 폴 피스가 고르게 코팅되도록 합니다. 코팅 방법 및 제어 매개변수의 선택은 리튬 이온 배터리의 성능에 중요한 영향을 미치며, 이는 주로 다음과 같이 나타납니다. 1) 코팅 건조 온도 조절: 코팅 시 건조 온도가 너무 낮으면 폴 피스의 완전한 건조를 보장할 수 없으며, 온도가 너무 높으면 폴 피스 내부의 유기용제가 너무 빨리 증발하기 때문일 수 있습니다. 극편의 표면 코팅이 갈라져 떨어져 나갑니다. 2) 코팅 표면 밀도: 코팅 표면 밀도가 너무 작으면 배터리 용량이 공칭 용량에 도달하지 못할 수 있고, 코팅 표면 밀도가 너무 크면 배치 낭비가 발생하기 쉽고 양극 용량이 과도하면 심각한 경우 리튬 석출로 인해 리튬 수상돌기가 형성되어 배터리 분리막에 구멍이 나고 단락이 발생하여 잠재적인 안전 위험을 초래할 수 있습니다. 3) 코팅 크기: 코팅 크기가 너무 작거나 너무 크면 배터리 내부의 양극이 음극으로 완전히 감싸지지 않을 수 있으며, 충전 과정에서 리튬 이온이 양극에서 매립되어 전해액으로 이동합니다. 음극으로 완전히 포장되지 않은 경우 양극의 실제 용량을 효율적으로 사용할 수 없으며 심각한 경우 배터리 내부에 리튬 수지상 돌기가 형성되어 분리막에 구멍이 나기 쉽고 내부 회로의 원인이 됩니다. 배터리;   4) 코팅 두께: 코팅 두께가 너무 얇거나 너무 두꺼우면 후속 전극 롤링 공정에 영향을 미치고 배터리 전극 조각의 성능 일관성을 보장할 수 없습니다. 코팅 장비 선택 및 코팅 공정 넓은 의미의 코팅 공정에는 풀기 → 접합 → 장력 제어 → 탭 당김 → 코팅 → 건조 → 가이딩 → 장력 제어 → 가이딩 → 권취 및 기타 공정이 포함됩니다. 코팅 공정은 복잡하며 코팅 장비의 제조 정확도, 장비 작동의 부드러움, 코팅 공정의 동적 장력 제어, 코팅 크기 등 코팅 효과에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 건조 공정의 공기량과 온도 제어 곡선은 코팅 효과에 영향을 미치므로 적절한 코팅 공정을 선택하는 것이 매우 중요합니다.   일반적으로 코팅 방법의 선택은 코팅할 층 수, 습식 코팅의 두께, 코팅 용액의 유변학적 특성, 필요한 코팅 정확도, 코팅 지지체 또는 코팅 지지체를 포함한 다음 측면에서 고려되어야 합니다. 기판, 코팅 속도 등 위의 요소 외에도 폴피스 코팅의 특정 조건과 특성을 결합하는 것도