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TOB NEW ENERGY는 신제품인 밀폐형 건조실을 선보입니다. 라이브 데모와 제품 통찰력을 위해 부스 13T001에 오신 것을 환영합니다.

리튬 니켈 망간 코발트 산화물( 엔씨엠 ) 전도성 첨가제 다중벽 탄소 나노튜브 SWCNT 단일벽 탄소 나노튜브 폴리비닐리덴플루오라이드（ PVDF ） N-메틸피롤리돈(NMP) 폭탄 알루미늄 호일 흑연 분말 탄소 코팅 실리콘 전도성 카본블랙 카르복시메틸셀룰로오스 중합 스티렌 부타디엔 고무(SBR) 리튬 폴리아크릴레이트 PAALi 배터리 바인더(PAALi) 구리 호일 세라믹 배터리 분리기 고온 테이프(녹색) 알루미늄 배터리 탭 구리 코팅 니켈 배터리 탭 알루미늄 라미네이트 필름

TOB 뉴 에너지 통합 배터리 제조 솔루션 분야의 선도적 공급업체인 는 2025년 5월 15일부터 17일까지 선전에서 개최되는 CIBF 2025에 참가하게 되어 기쁘게 생각한다고 발표했습니다. 20년의 업계 전문 지식을 보유한 샤먼에 본사를 둔 혁신 기업은 배터리 연구 및 생산을 위한 포괄적인 솔루션 제품군을 선보일 예정입니다. 부스 13T001 . 완벽한 배터리 생태계 솔루션 TOB는 20개국 이상에 걸쳐 글로벌 고객을 대상으로 턴키 솔루션을 제공하는 공급업체로서 다음과 같은 전체 역량을 선보일 예정입니다. 종단간 생산 라인 예산과 출력 요구 사항에 맞춰 최적화된 공장 설계, 장비 선택, 설치, 시운전 및 직원 교육을 포함하는 맞춤형 배터리 제조 시스템입니다. 파일럿 및 실험실 라인 전문성 적응형 실험실 설계, 정밀 장비 구성, 연구자 중심 기술 지원을 특징으로 하는 R&D 시설을 위한 전문 솔루션입니다. 차세대 배터리 기술 다음을 포함한 고급 솔루션의 라이브 데모: - 고체 배터리 시스템 - 나트륨 이온 배터리 아키텍처 - 리튬-황 배터리 구성 - 건식 전극 가공 기술 맞춤형 장비 솔루션 연구실 규모의 프로토타입부터 대량 생산 시스템까지 - 모든 개발 단계에 적용할 수 있는 모듈식 장비입니다. 첨단 소재 포트폴리오 새로운 배터리 기술을 위한 혁신적인 소재를 활용한 포괄적인 공급망 지원. "CIBF 2025 참가는 배터리 혁신을 주도하겠다는 우리의 의지를 보여주는 것입니다."라고 대니 황은 말했습니다. "2,000개 이상의 글로벌 파트너와 20년간 축적된 기술을 바탕으로, 우리는 연구자와 제조업체가 차세대 에너지 저장 솔루션으로 전환할 수 있도록 지원할 준비가 되어 있습니다." CIBF 2025에서 우리를 방문하세요 기술팀이 라이브로 발표할 부스 13T001에서 당사 솔루션을 살펴보세요. 장비 시연을 진행하고 맞춤형 협력 기회에 대해 논의합니다. TOB NEW ENERGY 소개 중국 샤먼에 본사를 둔 TOB NEW ENERGY는 통합 배터리 제조 솔루션을 전문으로 하며 2002년부터 전 세계 기업과 학술 기관에 서비스를 제공하고 있습니다. 2,000개 이상의 해외 고객과 업계 선도 기업과의 전략적 파트너십을 통해 TOB NEW ENERGY는 에너지 저장 혁신의 경계를 넓히고 있습니다. 연락하다: 웹사이트: www.tobmachine.com 이메일: tob.amy@tobmachine.com 전화: +86-18120715609 주소: 중국 푸젠성 샤먼시 통안구

친애하는 고객 여러분, TOB New Energy Technology Co., Ltd.는 2024년 5월 1일부터 5월 5일까지 국제 노동절 휴무를 실시함을 알려드립니다.2024년 5월 6일 월요일부터 정상적인 영업이 재개됩니다. 휴일 기간 동안의 서비스 준비: 주문 처리:4월 30일 오후 4시(GMT+8) 이후에 접수된 주문은 5월 6일부터 처리됩니다. 긴급 지원:중요한 기술 문제가 있는 경우 +86-18120715609로 전화하거나 이메일을 보내 24시간 긴급 대응팀에 문의하세요.tob.amy@tobmachine.com. 프로젝트 문의: 긴급하지 않은 요청은 5월 6일 이후 영업일 기준 1일 이내에 답변해 드립니다. 불편을 드려 죄송하며, 양해해 주셔서 감사합니다. TOB New Energy를 변함없이 신뢰해 주셔서 감사합니다. 평화롭고 활력이 넘치는 휴가를 보내시길 바랍니다! TOB 뉴에너지 테크놀로지 주식회사이메일: tob.amy@tobmachine.com | 전화: +86-181207156092025년 4월 30일

리튬 배터리 코팅 공정에서 A면과 B면의 정렬 불량은 배터리 용량, 안전성, 그리고 사이클 수명에 직접적인 영향을 미치는 중요하지만 간과되기 쉬운 문제입니다. 이러한 정렬 불량은 코팅 영역의 편차 또는 전면과 후면의 두께 불균일로 나타나며, 이는 리튬 도금 및 전극판 파손과 같은 위험을 초래할 수 있습니다. 본 논문에서는 장비, 공정, 재료 등 다양한 측면에서 발생하는 다차원적인 원인을 분석하고, 배터리 품질 일관성을 향상시키기 위한 주요 개선 방안을 제시합니다. 1. A&B 표면 정렬 불량의 주요 원인 1.1 장비 요소 백업 롤러/코팅 롤러의 설치 정확도가 부족합니다. 수평 편차, 동축 정렬 불량 또는 설치 오류로 인해 코팅이 변위됩니다. 코팅 헤드의 위치 오류: 인코더/격자 눈금자 정밀도가 부족하거나 센서 신호 드리프트가 발생합니다. 비정상적인 장력 제어: 풀기/감기 중 불균일한 장력으로 인해 호일이 늘어나거나 변형되거나 주름이 생깁니다. 1.2 재료 요소 불균일한 연성: 호일 연성의 변화로 인해 코팅 갭에 대한 제어력이 상실됩니다. 부적절한 표면 처리: 표면 산화물은 페이스트 접착에 영향을 미쳐 간접적으로 위치 편차를 유발합니다. 1.3슬러리 계수 과도한 점도: 수평 조절이 제대로 되지 않아 슬러리가 쌓이고 정렬이 틀어집니다. 표면 장력의 차이가 크다: A/B면 슬러리의 가장자리 수축이 고르지 않다. 1.4 프로세스 매개변수 코팅 속도 차이: 두 면의 속도 차이로 인해 레벨링 속도가 일관되지 않습니다. 일관되지 않은 건조 조건: A/B면 오븐의 온도 차이로 인해 기질 수축이 달라집니다. 2 개선 조치 2.1 장비 최적화 코팅 롤러와 백업 롤러의 동축성과 수평 정렬을 정기적으로 교정합니다. 고정밀 인코더와 격자자를 교체하여 코팅 헤드 위치 오차를 ≤±0.1mm로 보장합니다. 기판 장력 변동을 ≤±3%로 유지하기 위해 장력 제어 시스템(예: PID 폐쇄 루프 제어)을 최적화합니다. 2.2 포일 소재 관리 일관된 연성을 가진 호일을 선택하세요(예: 인장 강도가 균일한 구리/알루미늄 호일). 포일 표면 처리 공정을 향상시킵니다(예: 플라즈마 세척 또는 화학적 수동화). 2.3슬러리 조정 슬러리 점도를 최적의 레벨링 범위(양극: 10~12 Pa·s, 음극: 4~5 Pa·s)로 조절합니다. A/B면 슬러리 사이의 표면 장력 차이를 균형 잡기 위해 계면활성제(예: PVP 또는 SDS)를 추가합니다. 2.4 프로세스 매개변수 최적화 A/B면 코팅 속도가 일정하고 속도 편차가 0.5m/분 미만인지 확인하세요. 분할형 온도 조절 건조(응력 완화를 위한 저온 단계, 빠른 경화를 위한 고온 단계)를 시�

배터리 셀의 저용량(저용량) 판정은 충전/방전 사이클 후 용량과 설계 용량값을 직접 비교하는 것을 기반으로 합니다. 충전/방전 사이클 후 측정된 용량이 설계 용량보다 낮을 경우, 먼저 충전/방전 사이클 설정(방전 전류, 충전 시간, 차단 전압, 충전 온도 등)에 오류가 있는지 확인해야 합니다. 충전 단계 설정이 올바르다면, 테스트 지점을 변경하고 배터리 셀의 충전 프로세스를 다시 수행하여 충전 장비나 채널에 문제가 있는지 확인해야 합니다. 충전 장비 변경 후 충전 데이터에 이상이 없다면, 기존 장비에 문제가 있을 가능성이 높습니다. 재테스트에서도 여전히 저용량이 나타나면, 저용량 문제가 실제로 존재함을 확인할 수 있습니다. 저용량 발생을 확인한 후에는 저용량 발생 빈도와 심각도를 더욱 면밀히 파악하여 전반적인 저용량 상황을 파악해야 합니다. 이를 위해서는 보다 체계적인 접근이 필요합니다. 체계적인 분석을 수행하기 전에 먼저 재충전된 저용량 배터리 셀을 분해하여 계면을 검사하는 것이 좋습니다. 문제가 발견되지 않으면 양극 코팅 중량 부족이나 설계 마진 부족 때문일 가능성이 높습니다. 계면 문제가 있는 경우 제조 공정이나 설계의 다른 문제일 수 있습니다. 다음으로 설계 및 제조 공정 측면에서 저용량의 원인을 분석해 보겠습니다. I. 디자인 끝 재료 시스템 호환성: 특히 음극과 전해액의 호환성은 배터리 셀 용량에 상당한 영향을 미칩니다. 새로 도입된 음극이나 전해액의 경우, 반복 테스트 결과 각 배터리 셀에서 리튬 도금 및 저용량 현상이 나타나면 재료 불일치 가능성이 높습니다. 불일치의 원인은 다음과 같습니다. â' 형성 과정에서 형성된 SEI(고체 전해질 계면) 피막의 밀도, 두께 또는 불안정성; â'¡ 전해액 내 PC(프로필렌 카보네이트)로 인한 흑연층 박리 가능성; â'¡ 과도하게 높은 설계 면적 밀도 또는 압축 밀도로 인해 배터리 셀이 고속 충방전에 적응하지 못하는 경우. 전해액 주입량 부족 및 전해액 유지 계수 저하: 전해액 주입량이 부족하면 그에 상응하는 전해액 유지량도 감소합니다. 배터리 셀의 전해액 유지량이 부족하면 양극과 음극의 리튬 이온 삽입/추출 효과가 저하되어 용량이 감소합니다. 배터리 셀의 전해액 유지량이 부족하면 양극과 음극 시트가 비교적 건조해져 음극에 얇은 리튬 도금층이 형성됩니다. 이는 전해액 유지율 저하로 인한 용량 저하의 원인으로 볼 수 있습니다. II. 공정 제조 종료 코팅 면적 밀도 공정 매개변수 준수: 양극 또는 음극 코팅이 너무 얇으면 배터리 셀 용량 저하�

COV는 무엇입니까? 리튬 이온 배터리 코팅의 COV (변동 계수)는 코팅 공정의 일관성을 정량화하는 데 사용되는 통계 지표입니다. 공식을 사용하여 계산됩니다. 치수 차이를 제거 함으로써이 표시기는 데이터 세트의 분산 정도를 반영합니다. 더 낮은 COV 값은 더 나은 코팅 균일 성을 나타냅니다. COV를 사용하여 코팅 품질을 평가하는 방법 코팅 표면 밀도 일관성의 평가 COV는 코팅 표면 밀도의 변동 정도를 직접 반영합니다. 예를 들어, 코팅 표면 밀도에 대한 0.5%의 COV는 데이터의 표준 편차가 평균값의 0.5%임을 나타냅니다. 산업 표준은 다음과 같습니다. COV Â ¤ 0.3%: 매우 높은 표면 밀도 일관성. 0.3% <COV <0.5% : 현재 주류 수준. COV> 0.5%: 프로세스 최적화가 필요합니다. 이 표시기는 셀 용량 설계에 직접적인 영향을 미칩니다. 예를 들어, COV가 0.5%인 3ï는 1.5%의 변동에 해당하며 최소 셀 용량 설계는 평균값의 98.5%로 설정해야합니다. AB 표면 코팅 균일 성 분석 SITU 내 저항 테스트 방법 (예 : BER2500 장치)을 사용함으로써, 전극의 A- 측, B 측 및 총체적 방지의 저항이 각각 측정되고, 각 저항의 COV 값이 계산된다. COV가 클수록 코팅에서 전도성 네트워크의 분포가 더 고르지 않습니다.

이는 주로 세 가지 이유에 기인합니다 음극과 양극 사이의 물질 숯의 차이, 다양한 공정 효과 및 성능 요구 사항 및 바인더의 온도 민감도가 다릅니다 1 음극과 양극의 재료 특성의 차이 캐소드 재료 (예 : LifePo4, NCM)은 단단하고 조화가 좋지 않으며 핫 롤링은 압축 효과를 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 입자의 높은 경도는 높은 압축 저항으로 이어집니다 (음극의 압축 저항은 양극의 4 배입니다) PVDF 결합 된 재료와 전류 수집기 사이의 결합력을 향상시키는 바인더 핫 롤링은 극 조각 반동을 약 50%, 환원력을 최대 62% (특정 재료 시스템 및 프로세스 기능에 따라) 감소시킬 수 있으며 동시에 전자 전도 효율을 향상시켜 전자 전도 효율을 향상시킵니다 양극의 흑연은 경도가 낮고 플라스틱 변형이 발생하기 쉽지만 과도한 압축은 입자 분쇄로 이어집니다. 2 차 콜드 롤링은 두께와 기공 구조의 경우를 조정하여 응력 농도를 감소시키고 단일 고압에 의한 입자 골절을 피합니다 2 차 롤링은 기공 분포를 더 균일하게 만들어 확장 속도를 5 00%까지 줄일 수 있습니다 사이클 순환 및 사이클 안정성 향상 후 47% 2 프로세스 효과 및 성능 요구 사항 음극 핫 롤링의 최적화 : 100 ° C에서 핫 롤링은 극 조각 저항 (2 1%)과 두께 반등 속도 (50%)를 크게 감소시키면서 피크 껍질 길이를 증가시킵니다 핫 롤링은 극 조각을 얇게 할 때 롤링 력이 줄어들고 두께 균일 성을 제어하기가 더 쉽습니다 (120 ° C에서 열화되므로 롤러 표면 분위기의 균일 성이 높아야 함) 양극 2 차 콜드 롤링의 장점 : 2 차 냉간 롤링은 점차적으로 압축 밀도를 증가시켜 단일 고압으로 인한 껍질 강도의 감소를 피합니다 (예 : 일회성 롤링 후 껍질 강도는 0 298n vs 0.298NAFTER 2 차 롤링으로 남아 있습니다) 측면 및 종 방향 신장 속도는 0.27% 및 1에서 안정화됩니다 각각 17%, 극 조각 균열의 위험을 줄입니다 3 바인더 및 온도 감도 캐소드의 PVDF는 고온 (40 ~ 150 ° C)에서 우수한 점도를 유지하고 핫 롤링은 활성 물질과 가교하여 결합 강도를 향상시킵니다 양극의 수성 바인더 (예 : CMC/SBR)는 열에 민감하며 온도가 떨어지면 분해가 발생할 수 있습니다 콜드 롤링은 화학적 안정성을 유지하여 인프 강도 감소를 피합니다 음극의 경도와 열악한 전도도로 인해 압축 및 전기 성능을 향상시키기 위해 핫 롤링 디스가 필요했습니다 양극 2 차 콜드 롤링은 입자 분쇄를 피하고 껍질 강도를 안정화시키는 구조적 지능에 대한 소성 변형의 필요성을 균형을 이룹니다 이 둘 사이의 프로세스의 세발 인은 물질적 특성 및 성능 최적�